Кшм ЗИЛ-130


|                                                                                   |
|КШМ - ЗИЛ - 130.                                                                   |
|                                                                                   |
|Введение.                                                                          |
|Раздел  1.  Устройство.                                                            |
|Анализ существующих конструкций.                                                   |
|Общее устройство и принцип работы.                                                 |
|Устройство и работа всех приборов системы.                                         |
|Раздел 2. Техническое обслуживание.                                                |
|Основные неисправности, причины, признаки.                                         |
|Способы устранения неисправностей, диагностические, регулировочные, очистительные  |
|работы.                                                                            |
|Регламентные работы.                                                               |
|Раздел 3. Ремонт.                                                                  |
|Основные дефекты приборов системы.                                                 |
|Способы устранения дефектов.                                                       |
|Раздел 4. Техника безопасности и охрана труда и окружающей среды.                  |
|                                                                                   |
|                                                                                   |
|  |   |         |     |   |                                                 |  |
|  |   |         |     |   |                                                 |  |
|  |   |         |     |   |                                                 |  |
|                                                                                    |
|Понятие "автомобиль" включает в себя легковой, грузовой автомобиль и автобус.       |
|Несмотря на ряд принципиальных конструктивных различий, между ними имеется много    |
|общего: двигатель внутреннего сгорания, несущая система с подвеской и шинами, органы|
|управления, тормозящая система. На автомобильных заводах конечным продуктом         |
|производства могут быть как автомобили в сборке, так и отдельные их составные части |
|(двигатели, задние мосты, топливная аппаратура и т.п.), включающие в себя большое   |
|число деталей, узлов, механизмов и систем.                                          |
|Двигатели, установленные на большинстве автотранспортных средств, называются        |
|двигателями внутреннего сгорания, потому что процесс сгорания топлива с выделением  |
|теплоты и превращение ее в механическую работу происходит непосредственно в его     |
|цилиндрах.                                                                          |
|Эти двигатели классифицируются:                                                     |
|по способу смесеобразования - на двигатели с внешним смесеобразованием              |
|(карбюраторные и газовые), у которых горючая смесь приготовляется вне цилиндров, и  |
|двигатели с внутренним смесеобразованием (дизели), у которых рабочая смесь          |
|образуется внутри цилиндров;                                                        |
|по способу выполнения рабочего цикла - на четырех- и двухтактные;                   |
|по числу цилиндров - на одно- , двух- и многоцилиндровые;                           |
|по расположению цилиндров - на двигатели с вертикальным или наклонным расположением |
|цилиндров в один ряд и на V-образные двигатели с расположением цилиндров под углом  |
|(при расположении цилиндров под углом 180( двигатель называется с противолежащими   |
|цилиндрами, или оппозитным);                                                        |
|по способу охлаждения - на двигатели с жидкостным или воздушным охлаждением;        |
|                                                                                    |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|по виду применяемого топлива - на бензиновые (карбюраторные), дизельные, газовые и  |
|многотопливные.                                                                     |
|В зависимости от вида применяемого топлива, способы воспламенения рабочей смеси в   |
|двигателях различны.                                                                |
|Блок цилиндров отливается из серого чугуна (у двигателей автомобилей семейства ЗИЛ, |
|КамАЗ, МАЗ и ВАЗ) или из алюминиевого сплава (у двигателей автомобилей ГАЗ-2410     |
|"Волга", "Москвич" - 2140).                                                         |
|У дизелей КамАЗ на зеркало цилиндров наносят мелкую (ромбовидную) сетку для лучшего |
|удержания смазочного материала.                                                     |
|Двигатели с рядным расположением цилиндров имеют одну общую головку цилиндров,      |
|двигатели с V- образным расположением цилиндров - две (двигатели ЗИЛ -130, ГАЗ -    |
|53-11) или четыре на каждые три цилиндра (двигатель ЯМЗ-240). У двигателей          |
|автомобилей КамАЗ каждый цилиндр снабжен отдельной головкой цилиндра.               |
|Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси   |
|шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает  |
|диаметр цилиндра (у дизелей ЯМЗ), плоскость разъема головки делают под углом (косой |
|срез), что позволяет уменьшить радиус окружности, описываемой нижней частью шатуна. |
|На крышке и стержне шатуна дизеля КамАЗ-740 метки выбивают в виде трехзначных       |
|номеров. Кроме того, на крышке шатуна выбивают порядковый номер цилиндра. Так, у    |
|двигателя ЗИЛ-130 метка на днище поршня должна быть направлена к передней части     |
|двигателя. При этом метка на шатуне для левого ряда цилиндров должна быть направлена|
|в одну сторону с меткой на поршне, а метка на шатуне для правого ряда цилиндров     |
|должна быть направлена в противоположную сторону относительно метки на поршне.      |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Коленчатый вал изготовляют штамповкой из легированных сталей или отливают из        |
|высокопрочных магниевых чугунов (двигатели ЯМЗ, ЗМЗ, ВАЗ и др.).                    |
|Полноопорные валы двигателей (ЗИЛ-130, КамАЗ-740, ВАЗ-2108) отличаются большой      |
|жесткостью, что повышает работоспособность кривошипно-шатунного механизма.          |
|У дизелей ЯМЗ-236 и КамАЗ-740 маховик центрируется с помощью двух штифтов и крепится|
|болтами не к фланцу, а непосредственно к коленчатому валу.                          |
|                                                                                    |
|Общее устройство и принцип работы.                                                  |
|                                                                                    |
|В состав КШМ кривошипно-шатунного механизма двигателя входит две группы деталей:    |
|неподвижные и подвижные.                                                            |
|К неподвижным деталям относятся блок цилиндров, служащий основой двигателя, цилиндр,|
|головки блока или головки цилиндров и поддон картера.                               |
|Подвижными деталями являются поршни с кольцами и поршневыми пальцами, шатун,        |
|коленчатый вал, маховик.                                                            |
|Кривошипно-шатунный механизм воспринимает давление газов при такте                  |
|сгорание-расширение и преобразовывает прямолинейное, возвратно-поступательное       |
|движение поршня во вращательное движение коленчатого вала.                          |
|                                                                                    |
|Устройство и работа всех приборов системы.                                          |
|                                                                                    |
|Блок цилиндров.  У  V-образных двигателей блок цилиндров представляет собой         |
|массивный литой корпус, снаружи и внутри которого монтируются все механизмы и       |
|системы.                                                                            |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Нижняя часть блока является картером, в литых поперечинах которого расположены      |
|опорные гнезда для подшипников коленчатого вала. Такую отливку часто называют       |
|блок-картером.                                                                      |
|В средней части блока цилиндров имеются отверстия для установки подшипников         |
|скольжения под опорные шейки распределительного вала. Плоскость разъема блока может |
|проходить по оси коленчатого вала или быть смещенной относительно ее вниз. К нижней |
|части блок-картера крепится стальной штампованный поддон, служащий резервуаром для  |
|масла. По каналам в блоке масло из поддона подается к трущимся деталям двигателя.   |
|На V-образных двигателях для повышения жесткости блока цилиндров его плоскость      |
|разъема, расположена ниже оси коленчатого вала.                                     |
|В отливке блока цилиндров имеется рубашка для жидкостного охлаждения двигателя,     |
|представляющая собой полость между стенками блока и наружной поверхностью вставных  |
|гильз. Охлаждающая жидкость подается в рубашку охлаждения через два канала,         |
|расположенные по обеим сторонам блока цилиндров. К передней части блока цилиндров   |
|крепится крышка распределительных шестерен, а к задней - картер сцепления.          |
|Блок цилиндров  отливается из серого чугуна или из алюминиевого сплава.             |
|Рабочая поверхность цилиндров является направляющей при движениях поршня и вместе с |
|ним и головкой блока цилиндров образует замкнутое пространство, в котором происходит|
|рабочий цикл двигателя. Для плотного прилегания поршня и поршневых колец к цилиндру |
|и уменьшения сил трения между ними внутреннюю полость цилиндров тщательно           |
|обрабатывают  с высокой степенью точности и чистоты, и поэтому она называется       |
|зеркалом цилиндра.                                                                  |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Цилиндры могут быть отлиты как одно целое со стенками рубашки охлаждения или        |
|изготовлены отдельно от блока в виде вставных гильз. Последние подразделяются на    |
|"сухие" гильзы, запрессованные в расточенный блок, и сменные, "мокрые" гильзы,      |
|омываемые с наружной стороны охлаждающей жидкостью.                                 |
|При сгорании рабочей смеси верхняя часть цилиндров сильно нагревается и подвергается|
|окислительному воздействию продуктов сгорания, поэтому в верхнюю часть блока        |
|цилиндров или гильз, как правило, запрессовывают короткие вставки - сухие гильзы    |
|длиной 40 - 50 мм.                                                                  |
|Вставки изготовляют из легированного чугуна, обладающего высокой износо- и          |
|коррозионной стойкостью.                                                            |
|При установке мокрой гильзы ее борт выступает над плоскостью разъема на 0,02 - 0,15 |
|мм. Это позволяет уплотнять ее, зажимая борт через прокладку между блоком и головкой|
|цилиндров. В нижней части гильза уплотняется двумя резиновыми кольцами или медными  |
|прокладками, установленными по торцу нижнего пояса гильзы. Преимущественное         |
|применение в двигателях мокрых гильз связано с тем, что  они обеспечивают лучший    |
|отвод тепла. Это повышает работоспособность и срок службы деталей цилиндропоршневой |
|группы, при этом снижаются затраты, связанные с ремонтом двигателей в процессе      |
|эксплуатации.                                                                       |
|Головка цилиндров. В головке цилиндров размещены камеры сгорания, в которых         |
|установлены впускные и выпускные клапаны, свечи зажигания или форсунки.             |
|На головке цилиндров крепятся детали и узлы привода клапанного механизма.           |
|Значительное влияние на процесс смесеобразования как в карбюраторных                |
|                                                                                    |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|двигателях, так и в дизельных имеют формы камеры сгорания. В карбюраторных          |
|двигателях наибольшее распространение получили цилиндрические полусферические и     |
|клиновые камеры с верхним расположением клапанов. Для создания герметичности между  |
|блоком и головкой цилиндров установлена прокладка, а крепление головки к блоку      |
|цилиндров осуществлено шпильками с гайками. Прокладка должна быть прочной,          |
|жаростойкой и эластичной.                                                           |
|Поршень. Воспринимает давление газов при рабочем такте и передает его через         |
|поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршень представляет собой перевернутый  |
|цилиндрический стакан, отлитый из алюминиевого сплава. В верхней части поршня       |
|расположена головка с канавками, в которые вставлены поршневые кольца. Ниже головки |
|выполнена юбка, направляющая движение поршня. В юбке поршня имеются приливы-бобышки |
|с отверстиями для поршневого пальца.                                                |
|При работе двигателя поршень, нагреваясь, расширится и, если между ним и зеркалом   |
|цилиндра не будет необходимого зазора, заклинится в цилиндре и двигатель прекратит  |
|работу. Однако большой зазор между поршнем и зеркалом цилиндра также нежелателен,   |
|так как это приводит к прорыву части газов в картер двигателя, падению давления в   |
|цилиндре и уменьшению мощности двигателя. Чтобы поршень не заклинивался при         |
|прогретом двигателе, головку поршня выполняют меньшего диаметра, чем юбка, а саму   |
|юбку в поперечном сечении изготовливают не цилиндрической формы, а в виде эллипса с |
|большой осью его в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. На юбке поршня    |
|может быть разрез. Благодаря овальной форме и разрезу юбка предотвращается          |
|заклинивание поршня при работе прогретого двигателя.                                |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Поршневые кольца, применяемые в двигателях, подразделяются на компрессионные и      |
|маслосъемные.                                                                       |
|Компрессионные кольца уплотняют зазор между поршнем и цилиндром и служат для        |
|уменьшения прорыва газов из цилиндоов в картер, а малосъемные снимают излишки масла |
|с зеркала цилиндров и не допускают проникновение масла в камеру сгорания. Кольца,   |
|изготовленные из чугуна или стали, имеют разрез (замок).                            |
|При установке поршня в цилиндр поршневое кольцо предварительно сжимают, в результате|
|чего обеспечивается его плотное прилегание к зеркалу цилиндра при разжатии. На      |
|кольцах имеются фаски, за счет которых кольцо несколько перекашивается и быстрее    |
|притерается к зеркалу цилиндра, и уменьшается насосное действие колец.              |
|Количество колец, устанавливаемых на поршнях изучаемых двигателей, неодинаковое. На |
|поршнях двигателей ЗИЛ-130 три компрессионных кольца, два верхних хромированны по   |
|поверхности, соприкасающейся с гильзой.                                             |
|Малосъемных колец в изучаемых двигателях по одному. Малосъемное кольцо собрано из   |
|четырех отдельных элементов -  двух тонких стальных разрезных колец и двух          |
|гофрированных стальных расширителей (осевого и радиального).                        |
|При установке колец на поршень их замки следует размещать в разные стороны.         |
|Поршневой палец. Для шарнирного соединения поршня с верхней головкой шатуна служит  |
|поршневой палец. Через пальцы передаются значительные усилия, поэтому их изготовляют|
|из легированных или углеродистых сталей с последующей цементацией или закалкой ТВЧ. |
|Поршневой палец представляет собой толстостенную трубку с тщательно отшлифованной   |
|наружной поверхностью, проходящщую через верхнюю головку шатуна и концами           |
|опирающуюся на                                                                      |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|бобышки поршня.                                                                     |
|По сопособу соединения с шатуном и поршнем пальцы делятся на плавающие и            |
|закрепленные (обычно в головке шатуна). Наибольшее распространение получили         |
|плавающие поршневые пальцы, которые свободно поворачиваются в бобышках и во втулке, |
|установленной в верхней головке шатуна. Осевое переммещение поршневого пальца       |
|ограничивается стопорными кольцами, расположенными в выточках бобышек поршня.       |
|При работающем двигателе в бобышках поршня возможны стуки пальцев из-за различного  |
|коэффициента линейного сплава и стали.                                              |
|Шатун. Он служит для соединения поршня с кривошипом коленчатого вала и обеспечивает |
|при такте рабочего хода передачу усилия от давления газов на поршень к коленчатому  |
|валу, а при вспомогательных тактах (впуск, сжатия, выпуск), наоборот, от коленчатого|
|вала к поршню. При работе двигателя шатун совершает сложное движение. Он движется   |
|возвратно-поступательно вдоль оси цилиндра и качается относительно оси поршневого   |
|кольца.                                                                             |
|Шатун штампуют из легированной или углеродистой стали. Он состоит из стержня        |
|двутсеврового сечения, верхней головки, нижней головки и крышки. В стержне шатуна   |
|при принудительном смазывании плавающего поршневого пальца (в основном у дизелей)   |
|сверлится сквозное отверстие - масляный канал.                                      |
|Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси   |
|шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает  |
|диаметр цилиндра.                                                                   |
|Крышка шатуна изготовляется из той же стали, что и шатун, и обрабатывается совместно|
|с нижней головкой, поэтому перестановка крышки с одного шатуна на другой не         |
|допускается. На шатунах и крышках с этой целью делают метки, чтобы обеспечить       |
|высокую точность при сборке нижней головки шатуна, его крышку                       |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|фиксируют шлифованными поясками болтов, которые затягивают гайками и стопорят       |
|шклинтами или шайбами. В нижнюю головку устанавливают шатунный подшипник в виде     |
|тонкостенных стальных вкладышей, которые с внутренней стороны покрыты слоем         |
|антифрикционного сплава.                                                            |
|От осевого смещения и провертывания вкладыши удерживаются выступами (усиками),      |
|которые входят в канавки нижней головки шатуна и его крышки. В нижней головке шатуна|
|и во вкладыши делается отверстие для периодического выбрызгивания масла на зеркало  |
|цилиндра или на распределительный вал.                                              |
|Для лучшей уравновешенности кривошипно-шатунного механизма разница в масле шатунов  |
|не должна превышать 6 - 8 г. В V-образных двигателях на каждой шатунной шейке       |
|коленчатого вала расположены два шатуна. В этих двигателях для правильной сборки    |
|шатуннопоршневой группы поршни и шатуны устанавливают строго по меткам.             |
|Коленчатый вал. Коленчатый вал воспринимает силу давления газов на поршень и силы   |
|инерции возвратно-поступательно движущихся масс кривошипно-шатунного механизма.     |
|Силы, передающиеся поршнями на коленчатый вал, создают крутящий момент, который при |
|помощи трансмиссии передается на колеса автомобиля.                                 |
|Коленчатый вал изготовляют штамповкой из легированных сталей или отливают из        |
|высокопрочных чугунов.                                                              |
|Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, противовесов, заднего конца с   |
|отверстием для установки шарикоподшипника ведущего вала коробки передач и фланца для|
|крепления маховика, переднего конца, на котором установлен хроповик пусковой        |
|рукоятки и шестерня газораспределения, шкива привода вентилятора, жидкостного насоса|
|и генератора.                                                                       |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Шатунные шейки со щеками образуют кривошипы. Для разгрузки коренных подшипников от  |
|центробежных сил служат противовесы, которые изготовляют за одно целое со щеками,   |
|имеющими каналы для подвода масла, или прикрепляют к ним болтами. Если с обеих      |
|сторон шатунной шейки расположены коренные шейки, то такой коленчатый вал называется|
|полнопорным.                                                                        |
|В щеках коленчатого вала просверлены наклонные каналы для подвода масла от коренных |
|подшипников к масляным полостям, выполненных в шатунных шейках в виде каналов       |
|большого диаметра, закрываемых резьбовыми заглушками. Эти полости являются          |
|грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращениии коленчатого|
|вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле.                         |
|Гнезда в блоке цилиндров под коренные подшипники и их крышки растачивают совместно, |
|поэтому при сборке двигателя их необходимо устанавливать по меткам только на свои   |
|места. Тонкостенные вкладыши коренных подшипников покрыты таким же антифрикционным  |
|сплавом, что и вкладыши шатунных подшипников, и отличаются от последних только      |
|размерами. Широкое использование триметаллических сталеалюминиевых и сталесвинцовых |
|вкладышей связано с тем, что слой антифрикционного покрытия обладает хорошими       |
|противоударными свойствами и повышенной прочностью. От продольного смещения и       |
|проворачивания вкладыши удерживаются выступами, входящие в соответствующие пазы в   |
|гнездах блока и их крышках.                                                         |
|Осевые нагрузки коленчатого вала в большинстве карбюраторных двигателей             |
|воспринимаются упорной шайбой и стальными упорными кольцами, залитыми с внутренней  |
|стороны антифрикционным сплавом СОС-6-6, содержащим свинец, олово и сурьму.         |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Осевые нагрузки коленчатого вала дизелей воспринимаются двумя парами упорных        |
|полуколец из бронзы или сталеалюминия, установленных в выточках задней коренной     |
|опоры.                                                                              |
|На двигателе ЗИЛ-130 передний конец коленчатого вала уплотнен резиново-каркасным    |
|сальником, расположенным в крышке распределительных шестерен, а между шестерней и   |
|шкивом коленчатого вала установлен маслоотражатель, отгоняющий масло внутрь картера.|
|Уплотнение заднего конца коленчатого вала обеспечивается графито-асбестовым         |
|сальником, размещенным в кольцевой канавке гнезда подшипника и его крышке, в        |
|плоскости разъема которой дополнительно устанавливаются резиновые прокладки, а по   |
|бокам - деревянные уплотнители. Кроме того, на задней шейке коленчатого вала        |
|находятся спиральная маслоотгонная канавка и маслосбрасывающий гребень, от которых  |
|масло отбрасывается через сливные (дренажные) отверстия в поддон картера.           |
|Маховик. Маховик ,служит для обеспечения вывода поршней из мертвых точек, более     |
|равномерного вращения коленчатого вала многоцилиндрового двигателя при его работе на|
|режиме холостого хода, облегчение пуска двигателя, снижение кратно-временных        |
|перегрузок при трогании автомобиля с места и передачи крутящего момента агрегатам   |
|трансмиссии на всех режимах работы двигаттеля. Маховик изготовляют из чугуна и      |
|динамически балансируют в сборе с коленчатым валом. На фланце маховика центрируются |
|в строго определнном положении с помощью штивтов или болтов, которыми он крепится к |
|фланцу.                                                                             |
|На обод маховика напрессован зубчатый венец, предназначенный для вращения           |
|коленчатого вала стартером при пуске двигателя. На торце или ободе маховика многих  |
|двигателей наносят метки, по которым определяют в. м. т. поршня первого цилиндра при|
|установке зажтгания (у карбюраторных двигателей) или момента начала подачи топлива  |
|(у дизелей).                                                                        |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Основные неисправности . Причины. Признаки.                                         |
|Неисправности КШМ. Снижение мощности двигеля поышенный расхож масла, топлива,       |
|дымление и увеличение стуков при работе двигателя - вот основные неисправности КШМ. |
|Признаки: двигатель не развивает полной мощности.                                   |
|Причины: снижена компрессия из-за износа гильз цилиндров, поршней, поломки или      |
|пригорания поршневых колец.                                                         |
|Признаки: расход масла и топлива, дымление двигателя.                               |
|Причины: изнашивание деталей шатунно-поршневой группы, поломка поршневых колец,     |
|закоксование поршневых колец, в канавках, прорезей в малосъемных кольцах, отверстий |
|в канавке под малосъемные кольца.                                                   |
|Признаки: стук коленчатого вала.                                                    |
|Причины: вызывается либо недостаточными давлением и подачей масла, либо недопустимо |
|увеличившимися зазорами между шейками коленчатого вала и вкладышами коренных и      |
|шатунных подшипников из-за изнашивания этих деталей.                                |
|Признаки: стуки поршней и поршневых пальцев.                                        |
|Причины: свидетельствует об изнашивании деталей шатунно-поршневой группы.           |
|                                                                                    |
|Способы устранения неисправности, диагностические, регулировочные и очистительные   |
|работы.                                                                             |
|                                                                                    |
|При значительных изнашиваниях и поломках детали КШМ восстанавливают или заменяют.   |
|Эти работы, как правило, выполняют, отправляя в централизованный ремонт.            |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Закоксование поршневых колец в канавках можно устранить без разборки двигателя. Для |
|этого в конце рабочего дня, пока двигатель не остыл, в каждый цилиндр через         |
|отверстие для свечей зажигания заливают по 20 г смеси равных частей                 |
|денатурированного спирта и керосина. Утром двигатель пускают и после его работы     |
|10-15 мин на холодном ходу останавливают и заменяют масло.                          |
|Диагностирование кривошипно-шатунного механизма производится на посту Д-2. При      |
|выявлении пониженных тяговых качествах, замеренных во всех цилиндрах автомобиля на  |
|стенде тягово-экономических качеств.                                                |
|Компрессию двигателя определяют при вывернутых свечах у прогретого двигателя при t =|
|70-80(С и полностью открытых воздушных и дроссельных заслонках. Установив резиновый |
|наконечник компрессометра в отверстие свечи проверяемого цилиндра, проворачиваем    |
|коленчатый вал стартером на 10-15 оборотов и записываемпоказания монометра.         |
|Компрессия должна быть для исправного автомобиля 0,75 - 0,80 мПа. Разница в         |
|показателях между цилиндрами не должна быть более 0,07 - 0,1 мПа.                   |
|                                                                                    |
|Регламентные работы.                                                                |
|                                                                                    |
|Предусматриваются следующие четыре вида технического обслуживания подвижного состава|
|автомобильного транспорта:                                                          |
|ЕО - ежедневное техническое обслуживание.                                           |
|ТО-1 - первое техническое обслуживание.                                             |
|ТО-2 - второе техническое обслуживание.                                             |
|СО - сезонное техническое обслуживание.                                             |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Ежедневное обслуживание  -  предназначено для:                                      |
|осуществления контроля, направленного на обеспечение безопасности движения.         |
|для поддержания внешнего вида, заправки автомобиля топлива, маслом, охлаждающей     |
|жидкостью.                                                                          |
|для подвижного состава, занятого перевозкой пищевых продуктов, ядохимикатов,        |
|химических удобрений, радиоактивных веществ.                                        |
|В ЕО входит специальная обработка кузова. Мойку подвижного состава производят по    |
|потребности с учетом санитарных и эстетических требований.                          |
|ТО-1 и ТО-2  предназначены для снижения интенсивности изменения параметров          |
|технического состояния подвижного состава, выявления и предупреждения отказов и     |
|неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов.                          |
|В перечень ТО-1  входят:                                                            |
|общий осмотр для проверки состояния кабины, платформы, стекол, зеркал, сиденья,     |
|номерных знаков, исправности механизмов дверей, запоров бортов платформы.           |
|проверка приборов контрольно-измерительных, обогрева и обдува ветрового стекла.     |
|При ТО-1 выполняют контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы по |
|двигателю, включая системы охлаждения и смазки по сцеплению, коробке передач,       |
|карданной передаче, заднему мосту, рулевому управлению и передней оси, тормозной    |
|системе, ходовой части, кабине, платформе, сиденью. Выявляют и устраняют            |
|негерметичность, подтекания, нарушения крепения и регулировки. Проводят обслуживания|
|систем питания и электрооборудования, проверка осмотром состояния приборов, системы |
|питания, герметичности                                                              |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|соединений. Выполняют смазочные и очистительные работы в соответствии с             |
|химотологическими картами: смазка через пресмасленку, проверка масла в картере,     |
|агрегатов, при необходимости - добавить, проверка уровня в тормозной системе, при   |
|необходимости - долить, промывка фильров, слив отстоя из топливного бака и корпусов |
|фильтров тонкой и грубой очистки топлива автомобилей.                               |
|В перечень ТО-2 входят:                                                             |
|углубленная проверка состояния всех агрегатов механизмов, узлов и приборов          |
|автомобилей и устранение выявленных неисправностей.                                 |
|в перечень ТО-2 полностью входит перечень работ ТО-1.                               |
|Для более тщательной проверки аккумуляторные батареи, приборы систем питания и      |
|электрооборудования, колеса снимают с автомобиля, контролируют и регулируют в       |
|производственных отделениях предприятия на стендах и установках. Перед То-2         |
|автомобили проходят диагностирование и выявление неисправностей, устраняют их       |
|текущим ремонтом, выполняемые в зависимости от его объема и характера или до ТО или |
|совместно с ТО.                                                                     |
|ТО-2 проводят чаще в сменное  время, для чего предусматривается время простоя       |
|автомобиля.                                                                         |
|СО - предназначено для подготовки подвижного состава к эксплуатации соответственно в|
|холодное или теплое время года. Выполняют его два раза в год и, как правило,        |
|совмещают с выполнением очередного ТО-2, путем соответствующего увеличения перечня  |
|работ и трудоемкости последнего. Однако, в условиях холодного и жаркого климата. СО |
|выполняется как самостоятельный, отдельно планируемый вид обслуживания.             |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Основные дефекты приборов КШМ.                                                      |
|                                                                                    |
|Блок цилиндров.                                                                     |
|Блок цилиндров относится к классу "корпусных деталей с толстыми стенками".          |
|их изготовляют у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна № 3;                           |
|НВ 170…229, ЗМЗ-53 из алюминиевого сплава  АЛ 4 (крышки коренных подшипников - из   |
|ковкого чугуна КЧ 35-10);                                                           |
|ЯМЗ - из легированного чугуна;                                                      |
|НВ 170… 241 и КамАЗ - из серого чугуна СЧ 21-44;                                    |
|НВ 187…241, а крышки коренных подшипников - КЧ 35-10, НВ 121…163.                   |
|Крышки коренных подшипников  в процессе ремонта с блоками цилиндров не              |
|разукомплектовываются, как и картеры сцеления.                                      |
|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками.   |
|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещины - заваркой и    |
|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей.  |
|Основные дефекты в блоке цилиндров.                                                 |
|Пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера.                                 |
|Износ торцов первого коренного подшипника.                                          |
|Трещины и отколы.                                                                   |
|Износ нижнего посадочного отверстия под гильзу.                                     |
|Износ верхнего посадочного отверстия под гильзу.                                    |
|Износ отверсттий под толкатели.                                                     |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала.               |
|Износ гензд вкладышей коренных подшипников и их несоосность.                        |
|Износ отверстий под втулки распределительного вала.                                 |
|                                                                                    |
|Основные дефекты гильзы цилиндра.                                                   |
|Износ или задиры отверстия под поршень.                                             |
|Износ нижнего посадочного пояска.                                                   |
|Износ верхнего посадочного пояска.                                                  |
|                                                                                    |
|Основные дефекты коленчатого вала.                                                  |
|Изгиб вала.                                                                         |
|Износ наружной поверхности фланца.                                                  |
|Биение торцевой поверхности фланца.                                                 |
|Износ маслосгонных канавок.                                                         |
|Износ отверстия под подшипник.                                                      |
|Износ отверстий под болты крепления маховика.                                       |
|Износ коренных или шатунных шеек.                                                   |
|Износ шейки под шестерню и ступицу шкива.                                           |
|Износ шпоночной канавки по ширине.                                                  |
|Увеличение длины передней коренной шейки.                                           |
|Увеличение длины шатунных шеек.                                                     |
|                                                                                    |
|Основные дефекты шатуна.                                                            |
|Изгиб или скручивание.                                                              |
|Износ отверстия нижней головки.                                                     |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Износ отверстия под втулку в верхней головке.                                       |
|Износ отверсттия во втулке верхней головки.                                         |
|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок.                         |
|                                                                                    |
|Основные дефекты головки цилиндров.                                                 |
|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между   |
|гнездами.                                                                           |
|Трещины на рубашке охлаждения.                                                      |
|Износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов.                         |
|Износ гнезд под седла клапанов.                                                     |
|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров.                               |
|Износ отверстия в направляющих втулках.                                             |
|Износ отверстий под направляющие втулки клапана.                                    |
|Срыв или износ резьбы под свечи.                                                    |
|                                                                                    |
|Основные дефекты распределительного вала.                                           |
|Погнутость вала.                                                                    |
|Износ опорных шеек.                                                                 |
|Износ кулачков.                                                                     |
|Износ эксцентрика.                                                                  |
|Износ шейки под распределительную шестерню.                                         |
|                                                                                    |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Способы устранения дефектов.                                                        |
|                                                                                    |
|Блок цилиндров.                                                                     |
|Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковычными признаками.   |
|Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин - заваркой и     |
|заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей.  |
|На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины заваривают сверлом         |
|диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга,    |
|установленного на пневматической или электрической шлифовальной машине, под углом   |
|90… 120( на 4/5 толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температуры    |
|600…650(С ацителено-кислородным пламенем горелкой с мендштуком № 3, используя       |
|чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс-буру. Шов должен выступать над поверхностью   |
|основного металла не более чем на 1,5 мм; руковины и шлаковые включения не          |
|допускаются. При охлаждении блока до 450(С сварку останавливают и его вновь         |
|нагревают до заданной температуры. По окончании сварки блок медленно охлаждают.     |
|Сварку можно вести и без предварительного подогрева. В этом случае применяют        |
|электродуговую сварку с постоянным током обратной полярности в среде аргона на      |
|полуавтомате А-547Р (электродная проволока МНЖКТ диаметром 1,2 мм. Давление аргона у|
|сварочной дуги 30…50 кПа, сила тока 125…150 А, напряжение 27…39 В). При  применении |
|электородов ПАНЧ-11 полуавтоматическую сварку можно производить без применения      |
|защитного газа. Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать         |
|электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана диаметром 3…4 мм,   |
|покрытой                                                                            |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30…35 В, твердость        |
|направленного металла НВ 170). Сварочный шов получается плотным и хорошо            |
|обрабатываемым. Рекомендуется применение электродов ОЗЧ-1 и АНЧ-1, но обработка их  |
|шва затруднительна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без        |
|последующей обработки.                                                              |
|Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы  |
|цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10 с использованием флюса  |
|ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева, кроме шва, не       |
|превышает 700…750(С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает    |
|производительность труда по сравнению со сваркой с предварительным нагревом деталей,|
|сохраняет геометрические размеры элементов деталей, прочность шва на разрыв не менее|
|300 Мпа. Этот способ рекомендуется к применению при необходимости иметь прочный,    |
|герметичный и хорошо обрабатываемый шов.                                            |
|Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины,|
|нагреве разделанной трещины до температуры 300…400(С, нанесении и расплавлении флюса|
|с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расколенным    |
|припоем, проковке шва после его затвердения медным молотком.                        |
|Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои       |
|особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы |
|трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15…20 мм необходимо зачистить |
|до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими       |
|ударами молотка.                                                                    |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до   |
|температуры 300(С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с           |
|присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК диаметром 4…6 мм. Сварка     |
|осуществляется на установках УГД-301 или УГД 501, предназначенных для проведения    |
|аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему     |
|сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или     |
|ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место    |
|листом асбеста. Сварочный шов защищают от наплывов металла и окислов заподлицо с    |
|плоскостью основного металла шлифовальной машинкой с кругом диаметром 50 мм марки   |
|12АУО СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 Мпа.            |
|Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через            |
|поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии.                             |
|Поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крышкой, а саму трещину         |
|разделывают шлифовальной машинкой под углом 60…90( на глубину 3/4 толщины стенки.   |
|Концы трещины на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом диаметром 3…4 мм и |
|в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки.       |
|В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой  |
|или насечкой и обезжиривают ее ацетоном.                                            |
|На сухую поверхность наносят первый слой пасты до 1 мм, резко перемещая шпатель на  |
|поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2мм, плавно  |
|перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3…4 |
|мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100(С его выдерживают около |
|1 часа, обеспечивая при этом                                                        |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|отвердение эпоксидной пасты. После отвердения потеки пасты срубают, неровности      |
|обрабатывают шлифовальным кругом.                                                   |
|Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины  |
|наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и      |
|прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15…20 мм.|
|Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и     |
|накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10…15 мм со всех    |
|сторон. В таком порядке накладывают до 8 слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают |
|роликом. Последний слой покрывают полностью пастой.                                 |
|Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат.             |
|                                                                                    |
|Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника.                               |
|При толщине ее менее 26,90 мм восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой   |
|сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или      |
|деформации на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника |
|(КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют  гальваническим натиранием с           |
|последующей обработкой торцов под размер рабочего чертежа.                          |
|                                                                                    |
|Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу более диаметра 125,11 и    |
|диаметра 122,09 мм (ЗИЛ) и более диаметра 137,56 и диаметра 134, 06 мм (КамАЗ).     |
|Устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов.        |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм (22,03 мм)            |
|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров ( 0,2…0,4 (0,2 мм) на |
|радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливают под углом 45( на         |
|приспособление, используя в качестве базы привалочную плоскость и технологические   |
|отверстия. Затем с той же установки снимают фаски 1,5 ( 45(.                        |
|При износе отверстий под толкатели до диаметра более 25,8 (22,2 мм) их              |
|восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до диаметра 30,0(0,045 (27,0|
|(0,045) мм, снимают фаски 0,5( 45(, запрессовывают втулки, совместив маслянные      |
|отверстия во втулки и блоки, и развертывают втулки под размер рабочего чертежа.     |
|Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм.               |
|                                                                                    |
|Изношенные отверстия под втулки распределительного вала.                            |
|Восстанавливают расточкой на станке под оидин из двух ремонтных размеров с          |
|интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать |
|Ra = 1,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки  |
|распределительного вала и растачивают на станке после установки резцов на борштанге |
|на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8;   |
|1,0 (0,2; , 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение        |
|маслянных отверстий в блоке и втулок.                                               |
|                                                                                    |
|Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников.                                   |
|Восстанавливают по следующей технологиии.                                           |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их приварочные плоскости     |
|фрезеруют или шлифуют на величину 0,7…0,8 мм, устанавливают на место, затягивают    |
|болты моментом 110…130 Н(м (210..330,5 Н(м) и растачивают за один проход,           |
|обеспечивая шероховатость поверхности Ra = 0,63 мкм.                                |
|У блоков КамАЗ гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера:             |
|первый диаметр 100 мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р1-|
|94,5-,0,015 , Р2 - 94,0-0,015 мм.                                                   |
|второй диаметр 100,5 мм для трех ремонтных размеров коренных шеек Р3 - 95,0-0,015 , |
|Р4 - 94,5-0,015 , Р5 - 94,0-0,015 мм.                                               |
|Повреждение резьбы устраняют :                                                      |
|при срыве менее двух ниток - прогонкой инструментом того же размера;                |
|при срыве более двух ниток - постановкой ввертыша или пружинно-резьбовой вставки, а |
|также заваркой и последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу.    |
|После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность:                          |
|блок ЗИЛ - водой под давлением 0,4 МПа - подтекание воды не допускается.            |
|Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям:            |
|по двигателю ЗИЛ-130 - неперпендикулярность осей поверхностей под гильзы цилиндров  |
|относительно общей оси гнезд под вкладыши коренных подшипников не более 0,1 мм на   |
|длине 100 мм;                                                                       |
|несоосность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03 мм на всей длине;|
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|непараллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно|
|оси гнезд под вкладыши крайних коренных подшипников не более 0,06 мм;               |
|расстояние между указанными осями, замеренное по переднему торцу блока цилиндров,   |
|должно быть 130, 216 ( 0,025 мм;                                                    |
|неперпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий  |
|под втулки распределительного вала не более 0,08 мм на длине 100 мм.                |
|Отверстия втулок распределительного вала, как и отверстия под толкатели, должны     |
|иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных).               |
|                                                                                    |
|Гильзы цилиндров.                                                                   |
|                                                                                    |
|Износ отверстий под поршень.                                                        |
|В гильзах двигателя ЗИЛ-130 устраняют расточкой с последующим хонингованием под один|
|из двух ремонтных размеров 0,5 и 1,0.                                               |
|Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенных пластинками|
|ВК 6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин.                      |
|Широкое распространение получают резцы с припаянными пластинками из гесанита-Р      |
|(сверхтвердый материал на основе нитрида бора), применение которого обеспечивает    |
|шероховатость Ra = 0,63…0,32 мкм, высокую точность обработки и повышают             |
|производительность труда в 2…5 раз, а стойкость инструмента в 5…20 раз. Режим       |
|обработки:                                                                          |
|глубина резания 0,3 мм;                                                             |
|подача 0,08 мм/об;                                                                  |
|скорость резания 250 м/мин.                                                         |
|На столе станка гильзу закрепляют специальным приспособлением.                      |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на              |
|хонинговальных станках типа 3Г 833.                                                 |
|Предарительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ 1К или алмазными  |
|брусками АС 6-100-М1 при режиме:                                                    |
|окружения скорость 60…80 м/мин;                                                     |
|возвратно-поступательная скорость 15…25 м/мин;                                      |
|давление на бруски 0,5…1,0 МПа;                                                     |
|смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) - керосин;                                      |
|припуск на хониногование 0,05 мм.                                                   |
|В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование    |
|(АПХ), которое выполняется алмазными брусками АСК 250/200 100М1 на режимах:         |
|подача 15 м/мин;                                                                    |
|скорость резания 30 м/мин;                                                          |
|удельное давление брусков 0,8 МПа;                                                  |
|СОЖ - керосин.                                                                      |
|Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позволяет повысить         |
|стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить       |
|отвесртия гильз (при обработке АПХ износ уменьшается в 3 раза).                     |
|                                                                                    |
|Износ верхнего (допустимый диаметр без ремонта 124,94 мм) и нижнего (допустимый     |
|диаметр без ремонта 121,73 мм) посадочных поясков гильз двигателя ЗИЛ-130.          |
|Устраняют гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу.                 |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия в гильзе и  |
|буквенное ее обозначение, выбирают на верхнем торце. Размеры отверстий гильз,       |
|устанавливаемых на один двигатель, должны быть одинаковыми.                         |
|После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям:   |
|нецилиндричность отверстия не более 0,02 мм;                                        |
|радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 мм; |
|непаралелльность оси поверхностей центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.|
|                                                                                    |
|                                                                                    |
|Коленчатый вал.                                                                     |
|                                                                                    |
|Изгиб коленчатого вала.                                                             |
|Устраняют правкой на прессе.                                                        |
|Вал устанавливают на призму крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу      |
|усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону, превышающую прогиб   |
|примерно в 10 раз. Допустимая радиальное биение без ремонта 0,05 мм.                |
|Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа. После определения биения шеек вал  |
|устанавливают так, чтобы внутренняя поверхность шейки с задирами была обращена      |
|вверх, и затем специальной оправкой (типа тупого зубила), направленной в галтель    |
|шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрытием        |
|образующихся лунок, периодически проверяя индикатором вал на биение, доводя его до  |
|значения 0,05…0,08 мм. Время на правку этим способом 10…15 мин.                     |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Износ наружной поверхности фланца. До диаметра менее 139,96 мм.                     |
|Устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей        |
|обработкой до размера по рабочему чертежу.                                          |
|                                                                                    |
|Биение торцовой поверхности фланца.                                                 |
|Устраняют протачиванием ее  "как чисто", выдерживая толщину фланца не менее 11 мм.  |
|Изношенные шпоночные и маслогонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей  |
|обработкой до размера по рабочему чертежу.                                          |
|                                                                                    |
|Изношенное отверстие под подшипник.                                                 |
|Восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на           |
|токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под     |
|распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстия до диаметра      |
|60,0(0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера |
|по рабочему чертежу.                                                                |
|                                                                                    |
|Износ коренных и шатунных шеек.                                                     |
|В пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкой под  |
|один из них.                                                                        |
|Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала ЗИЛ-130 при обработке под ремонтные       |
|размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5.                          |
|Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами|
|для стальных валов 15А 40 ПСТ1Х8К,  для чугунных - 54С 46СМ28К, размером ПП         |
|900(30(305.                                                                         |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Рекомедуемые режимы резания:                                                        |
|скорость вращения шлифовального круга 25…30 м/с;                                    |
|коленчатого вала 10…12 м/мин для шатунных шеек и для коренных шеек 18…20 м/мин;     |
|поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм.                                     |
|При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных |
|шеек.                                                                               |
|Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в центрах станка фланцем к|
|задней бабке.                                                                       |
|Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно-винторезном      |
|станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и        |
|наружный диаметр фланца.                                                            |
|При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в центросмесители, обеспечивая       |
|совмещение оси данной шатунной шейки с осью станка (радиус кривошипа для ЗИЛ-130 -  |
|47,50 ( 0,08 мм). Шлифование ведут, начиная с первой шейки, для шлифования следующих|
|шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующий угол (вторую и третью шейки по  |
|отношению к первой на 90( ( 10, четвертую на 180( ( 10).                            |
|Все коренные и шатунные шейки должни иметь один размер. На переднем противовесе     |
|коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных (Р1к…Р3К) и  |
|шатунных (Р1Ш…Р5Ш) шеек. Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных   |
|шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя            |
|пневматическую сверлилку.                                                           |
|Для получения необходимой шероховатости поверхности шейки подвергают                |
|суперфинишированию на станке типа 2К34, время около 1 минуты.                       |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Применяемые бруски:                                                                 |
|белый электрокорунд марки ЛОЗ-3 сечением 20(20. В последнее время необходимую       |
|шерохотоватость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным      |
|инструментом. Так, после наплавки шеек коленчатого вала под флюсом АН-348А с        |
|добавкой легирующих элементов чистовое шлифование заменяют выглаживанием гладилкой  |
|из материала Т30К4, что позволяет повысить производительность труда на 30 %. Режимы |
|обработки:                                                                          |
|радиус гладилки 3,5…4,5 мм;                                                         |
|усилие прижима 400…600 Н;                                                           |
|подача 0,07…0,11 мм/об;                                                             |
|скорость выглаживания 45…70 м/мин;                                                  |
|охлаждение масло МС-20.                                                             |
|Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают     |
|наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой Нп - 30ХГСА с последующей              |
|нормализацией, обточек шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим        |
|деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего    |
|чертежа.                                                                            |
|При этом способе содержание операций по восстановлению шеек коленчатого вала может  |
|быть следующим:                                                                     |
|наплавка коренных и шатунных шеек;                                                  |
|черновое шлифование коренных и шатунных шеек;                                       |
|правка вала;                                                                        |
|чистовое шлифование шеек и полирование под размер рабочеого чертежа.                |
|                                                                                    |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Изношенные шейки под шестреню и ступицу шкива до диаметра менее 45,92 мм.           |
|Восстанавливают до размера рабочего чертежа хромированием или наплавкой.            |
|                                                                                    |
|Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки.                                |
|Восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа.    |
|Увеличение длинных швтунных шеек более допустимого размера ведет к выбраковке вала. |
|Увеличение длины передней коренной шейки вала ЗИЛ-130 и задней шейки вала.          |
|                                                                                    |
|Шатуны.                                                                             |
|                                                                                    |
|Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые        |
|значения изгиба и скручивания для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и скручивании,     |
|превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с         |
|перегибом, что снижает остаточные напряжения.                                       |
|                                                                                    |
|При износе отверстия в нижней головке более 69,52 мм.                               |
|Плоскости разъема шатуна и крышки фрезируют, а затем отверстия растачивают до       |
|размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать  |
|также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в  |
|специальном приспособлении.                                                         |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу      |
|диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина          |
|снимаемого слоя до 0,25 мм. При  небольших износах отверстия в нижней головке торца |
|крышки шлифуют на глубину 0,08 мм.                                                  |
|Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой диаметром 50 мм на             |
|горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой |
|поверхности до паза по рабочему чертежу. Расточку отверстия в нижней головке шатуна |
|производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую        |
|обработку 0,01…0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5(45(. До размера по        |
|рабочему чертежу диаметром 69,5+0,012 мм расточное отверстие доводят брусками из    |
|синтетических алмазов марок АСМ 28 М1 и АСМ 40 М1 на вертикально-хонинговальном     |
|станке 3А833, используя СОЖ, состоящую из 70 % керосина и 30 % веретенного масла при|
|частоте вращения головки 35…40 мин-1, скорости возвратно-поступательного движения 8…|
|12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3…0,6 МПа, и             |
|продолжительностью обработки 20…25 с.                                               |
|Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают  |
|под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90( к оси симметрии шатуна  |
|против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра     |
|27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН),       |
|сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски |
|0,75(45( и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром              |
|28,0+0,007-0,003 мм.                                                                |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после     |
|установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстия в нижней головки,   |
|что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна.     |
|Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 мм является  |
|выбраковочным признаком. При восстановлении отверстий в нижней головке шатуна       |
|железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых  |
|размерах по рабочему чертежу 185 ( 0,05 мм.                                         |
|После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям:             |
|нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм;            |
|шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм;                                 |
|нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм;         |
|шероховатость - Ra = 1,25 мкм.                                                      |
|                                                                                    |
|Головка цилиндров.                                                                  |
|Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между   |
|гнездами являются выбраковычными признаками.                                        |
|Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндра устраняют|
|заваркой с использованием аргонно-дуговой сваркой. В качестве присадочного материала|
|используют проволоку СВ-АК12 диаметром 4 мм.                                        |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют у выпускных под углом 45(, а у впускных   |
|60( к оси направляющих втулок и затем притирают к ним клапаны. В качестве           |
|притировочного материала используют электрокорунд, карбид кремния, корборунд,       |
|приготавливают на их основе притирочные пасты (1/3 вышеуказанного компонента и 2/3  |
|дизельного масла М - 10В2, и М - 10Г2).                                             |
|Ширина рабочей фаски должна быть у впускных клапанов 2,0…2,5 мм, а у выпускных      |
|1,5…2,0 мм. Оправки для шлифовных кругов и стержни клапанов ценрируют по            |
|предварительно обработанной напрвляющей втулке. Фаску седла клапана шлифуют и       |
|притирают "как чисто" и проверяют конусным колибром.                                |
|При снижении колибра на величину более одного мм седла заменяют. Замену седла       |
|осуществляют также при ослабленной посадке его в гнезде головки цилиндра. При этом  |
|отверстия под седло растачивают под ремонтный размер:                               |
|для впускного седла до диаметра 56,8+0,03 мм;                                       |
|для выпускного - до диаметра 46,3+0,027мм                                           |
|и запрессовывают седла ремонтных размеров:                                          |
|впускные - диаметр 57,0-0,03 мм;                                                    |
|выпускные - диаметр 46,5-0,025 мм.                                                  |
|Расточку отверстия ведут на глубину 9 мм, базируя резцовую головку по отверстию в   |
|направляющей втулке клапана. При запрессовке седел рекомедуется головку нагреть до  |
|температуры 180(С, а седла охлаждать в среде сжиженного азота при температуре       |
|-196(С.                                                                             |
|Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на     |
|вертикально-фрезерном станке 615 фрезой диаметром 250 мм вставными ножами из сплава |
|ВБ8.                                                                                |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Плоскость разъема фрезируют не менее 18,3 мм.                                       |
|При износе отверстий под напрвлающие втулки более допустимого размера их            |
|восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров диаметров 19,3+0,033  |
|или 19,6+0,033 мм с последующей запрессовкой втулок тех же ремонтных размеров       |
|диаметром 19,3+0,065+0,047 или 19,6+0,065+0,047 мм, которые клеймят Р1 и Р2.        |
|Срыв или износ резьбы под свечи М14(1,25 - 6 Н устраняют постановкой ввертышей ДРД. |
|Неравномерный износ поверхностей под свечи устраняют их цекованием. Размер менее 8  |
|мм является выбраклвычным признаком для головки блока цилиндров.                    |
|                                                                                    |
|Распределительные валы.                                                             |
|Восстановление распределительного вала начинается с исправления центровых фасок на  |
|токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под     |
|распределительную шестерню и последнюю опорную шейку.                               |
|Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров.              |
|При нарушении  профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовочных станках      |
|шлифовальным кругом ПП 600(20(305 марки 15А40ПСМК 5, и затем полируют, как и шейки. |
|При износе более а - б = 5,8 мм допускается наплавка вершины кулачка соршайтом № 1  |
|ацителено-кислородным пламенем с использованием флюса: бура 50 %, двууглекислой соды|
|47 %, кремнезем 3 %. После наплавки кулачки обрабатывают.                           |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|Изношенные эксцентрик восстанавливают шлифованием на кругло-шлифовальном станке с   |
|обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину       |
|эксцентриситета.                                                                    |
|При диаметре эксцентрика менее 42,2 мм вал бракуют.                                 |
|Изношенную шейку под распределительную шейку восстанавливают хромированием или      |
|железнением.                                                                        |
|Перед гальвоническим покрытием шейку шлифуют до диаметра 29,8 мм по всей длине,     |
|затем наращивают до диаметра 31,2 мм  и вновь шлифуют до размера по рабочему чертежу|
|диаметром 30,0+0,036+0,015 мм.                                                      |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|  |   |         |     |   |                                                 |   |
|                                                                                    |
|                                                                                    |
|                                                                                    |
|КШМ — ЗИЛ - 130                                                                     |
|                                                                                    |
|                                                                                    |
|                                                                                    |
|Введение                                                                            |
|                                                                                    |
|                                                                                    |
|                                                                                    |
|Раздел 1.                                                                           |
|Устройство                                                                          |
|                                                                                    |          |          |          |          |          |          |
|                                                                                    |          |          |          |          |          |          |
|Раздел 2.                                                                           |          |          |          |          |          |          |
|Техническое обслуживание                                                            |          |          |          |          |          |          |
|                                                                                    |          |          |          |          |          |          |
|                                                                                    |          |          |          |          |          |          |
|                                                                                    |          |          |          |          |          |          |
|Раздел 3.                                                                           |          |          |          |          |          |          |
|Ремонт                                                                              |          |          |          |          |          |          |
|                                                                                    |          |          |          |          |          |          |
|                                                                                    |          |          |          |          |          |          |
|Раздел 4.                                                                           |          |          |          |          |          |          |
|Техника безопастности                                                               |          |          |          |          |          |          |
|и охрана труда и окружающей среды                                                   |          |          |          |          |          |          |