АБЗ


  Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации
             Ростовский государственный строительный университет



                        Курсовой проект по дисциплине


            Производственные предприятия транспортных сооружений



                                     АБЗ



                       Расчетно-пояснительная записка

                                 111774 РПЗ



                                               Выполнил студент группы Д-327
                                                             Стрижачук А. В.
                                                               Руководитель:
                                                             Литвинова Л. А.
                                                         Заведующий кафедры:
                                                             Илиополов С. К.



                               Ростов-на-Дону
                                   1999 г.



                              Исходные данные.


           Длина участка строительства  10

           Ширина проезжей части  7

           Толщина асфальтобетона 0,1
           Тип асфальтобетона     В
           Плотность асфальтобетона     2
           Число смен  1
           Продолжительность работ      4
           Длина транспортировки  11
           Удельное сопротивление стали 0,12?10-4 Ом?м



                                 Содержание:



Климатическая характеристика района.    4
1.    Обоснование размещения АБЗ. 5
  1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее
  доставки к месту укладки.  5
  1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные
  требования.     5
2.    Режим работы завода и его производительность.      5
  2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч.     5
  2.2. Расчет расхода материалов.  6
3.    Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ. 7
  3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.  7
  3.2. Длина фронта разгрузки L, м.     7
4.    Склады минеральных материалов.    7
  4.1. Расчет щебеночных штабелей. 7
  4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.   7
  4.3. Выбор типа бульдозера.      8
5.    Битумохранилище. 9
  5.1. Расчет размеров битумохранилища. 9
  5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и
  приямке Q, кДж/ч.    9
  5.3. Расчет электрической системы подогрева.      10
6.    Определение количества битумоплавильных установок. 11
  6.1. Часовая производительность котла ПК, м3/ч.   11
  6.2. Расчет количества котлов.   11
7.    Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка. 11
  7.1. Расчет вместимости силоса в склад.     12
  7.2. Расчет пневмотранспортной системы.     12
8.    Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.
16
  8.1. Расчет потребного количества электроэнергии. 16
  8.2. Определение общего расхода воды. 16
  8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном
  резервуаре, ВПОЖ, м3/ч.    16
  8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.  16
9.    Технологическая схема приготовления модифицированного битума. 17
Литература. 18



       Климатическая характеристика района.

        Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне
    — зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы.
    Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной
    зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис
    1.1).
        Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца
    (июля) составляет +18,4?С; зимы холодные со среднесуточной температурой
    наиболее холодного месяца (января) –19,2?С. Отрицательные температуры
    воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода
    отрицательных температур Т=179 сут.
        Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38?С,
    минимум -55?С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93?С.
    Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне
    (13,2?С), а максимальная в феврале (30,2?С).
        За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и
    смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму
    высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным
    покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04).
        Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-
    восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного
    и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь
    равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8
    м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних
    скоростей по румбам за июль — 4,4 м/с.



       1.   Обоснование размещения АБЗ.

        Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все
    дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним.

       1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем
       ее доставки к месту укладки.

        Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее
    доставки к месту укладки t2, ч (t1?t2).
        где G — количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-
    555, G=4500 кг;
            ССМ — теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг??С);
            F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555
    F=11 м2;
            h — коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2?ч??С);
            ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ, ?С;
            ТСМ — температура смеси при ее укладке, ?С;
            ТВ — температура воздуха, ?С.
        где L — дальность транспортировки, км;
            v — скорость движения самосвала, v=40…60 км/ч.

       1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные
       требования.

        Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной
    сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с
    подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м
    от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰,
    обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования
    площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки — не менее
    0,4. Уровень грунтовых вод — не выше 4 м.
        При размещении зданий и сооружений на территории завода следует
    учитывать следующее:
       1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует
          размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям;
       2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны
          располагаться в зоне цехов основного производства;
       3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального
          использования железнодорожных и других подъездных путей для
          погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала
          к основным цехам кратчайшим путем;
       4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным
          потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;
       5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика
          предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее
          12х12 м для разворота автомобилей.

       2.   Режим работы завода и его производительность.


       2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч.

        где П — необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;
            Ф — плановый фонд времени.
        где 8 ч — продолжительность смены;
            n — количество смен;
            22,3 — число рабочих дней в месяце;
            m — количество месяцев укладки смеси;
            0,9 — коэффициент использования оборудования в течение смены;
            0,9 — коэффициент использования оборудования в течении m
    месяцев.
        где k — коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси,
    k=1,1…1,5;
            F — площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2, F=10000?7=70000
    м2;
            h — толщина укладки асфальтобетонной смеси, м;
            ? — плотность смеси, ?=2,0…2,4 т/м3.



        Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель
    типа ДС-617.

2 Расчет расхода материалов.


        Требования к материалам.
        Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы
    марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного
    камня. Не допускается применение щебня из глинистых, известковых,
    глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или
    дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не
    активизированный. Допускается использовать в качестве минерального
    порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы
    промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в
    результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих
    добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и
    ПАВ в принятом соотношении 1:1
        Суточная потребность материалов:
        где 8 ч — продолжительность смены;
            n — число смен;
            QЧ — часовая производительность завода, т/ч (м3/ч);
            Nki — потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной
    смеси.
        Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для
    минерального порошка) получаем:

      Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.
|Материал        |Единица |Суточная   |Норма запаса,|Запас            |
|                |измерени|потребность|дней         |единовременного  |
|                |я       |           |             |хранения         |
|Щебень          | м3     |72,2       |15           |1083             |
|Минеральный     |т       |24,7       |15           |387              |
|порошок         |        |           |             |                 |
|Битум           |т       |18,1       |25           |452,5            |


       3.   Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.


1 Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.



        где Qi — суточная потребность, т (m=V??);
            k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2;
            q — грузоподъемность вагона, т;
            ?щ — плотность щебня, ?щ=1,58 т/м3.

       3.2. Длина фронта разгрузки L, м.



        где l — длина вагона, l=15 м;
            n — число подач в сутки, n=1…3.



       4.   Склады минеральных материалов.


1 Расчет щебеночных штабелей.


        Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого
    штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными
    механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании
    необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из
    уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки
    между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания
    ленточными транспортерами.



       4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.

        На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют
    ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать
    песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим
    22?. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной
    хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой
    производительности:
        где Q — часовая производительность, т/ч;
            v — скорость движения ленты, м/с;
            ? — плотность материала, т/м3.

        Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

       4.3. Выбор типа бульдозера.

      Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.
|Тип и марка    |Мощность|Отвал                                        |
|машины         |двигател|                                             |
|               |я, кВт  |                                             |
|               |        |Тип        |Размеры, мм|Высота    |Заглублени|
|               |        |           |           |подъема,  |е, мм     |
|               |        |           |           |мм        |          |
|ДЗ-24А (Д-521А)|132     |Неповоротны|3640х1480  |1200      |1000      |
|               |        |й          |           |          |          |

        Производительность ПЭ, т/ч выбранного бульдозера:


        где V — объем призмы волочения, V=0,5BH2=0,5?3,64?(1,48)2=3,987 м3,
    здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м;
            kР — коэффициент разрыхления, kР = 1,05…1,35.
            kПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения,
    зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также
    физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР=0,77;
            kВ — коэффициент использования машин по времени, kВ=0,8;
            ТЦ — продолжительность цикла, с;

                                  ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП,
        здесь     tН — время набора материала,

            где   LН — длина пути набора, LН=6…10 м;
                  v1 — скорость на первой передаче, v1=5…10 км/ч;

             tРХ — время перемещения грунта, с,



            где   L — дальность транспортировки, м, L=20 м;
                  v2 — скорость на второй передаче, v2=6…12 км/ч;

             tХХ — время холостого хода, с,

            где   v3 — скорость на третьей передаче, v3=7…15 км/ч;
             tВСП = 20 с;> ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;


       5.   Битумохранилище.


       5.1. Расчет размеров битумохранилища.

        Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и
    временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища
    устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками.
    Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены
    от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства
    специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища
    допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод.
    Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели.
    Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных
    слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из
    хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким
    образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и
    оборудования для подогрева и передачи битума.
        Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500,
    тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища:

        где Е — емкость битумохранилища, м3;
            h — высота слоя битума, h = 1,5…4 м.

        Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и
    отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5,
    назначаем средние значения длин Lср и Вср.
        Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:


       5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и
       приямке Q, кДж/ч.



        где Q1 — количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.


        где ? — скрытая теплота плавления битума, ?=126 кДж/кг;
            G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1?Qсм, где Qсм
    — производительность выбранного смесителя, кг/ч.


   Q2 — количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:



   где     K — коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища
   и зеркало битума, K = 1,1;
      Сб — теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг?єС);
      W — содержание воды в битуме, W = 2…5%;
      t1 и t2 —
        для хранилища t1 = 10єС; t2 = 60єС;



        для приемника t1 = 60єС; t2 = 90єС.



        Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания
    и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в
    битумохранилище производится в два этапа:
        I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне
    хранилища до температуры текучести (60єС), дно имеет уклон, битум
    стекает в приямок в котором установлен змеевик.
        II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90єС. Нагретый
    битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в
    битумоплавильные котлы.


       5.3. Расчет электрической системы подогрева.


   Потребляемая мощность Р, кВт:


В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:
где   n
— количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт.

        Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ?=0,12?10-
   6 Ом?м. Сечение спирали S=10?10-6 м2.
        Мощность фазы, кВт:



        Сопротивление фазы, Ом:



        где U=380 В.
        Длина спирали, м:



        Величина тока, А:



        Плотность тока, А/мм2:



       6.   Определение количества битумоплавильных установок.


1 Часовая производительность котла ПК, м3/ч.



        где n — количество смен;
            kВ — 0,75…0,8;
            VК — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата,
    м3;
            kН — коэффициент наполнения котла, kН=0,75…0,8;
            tЗ — время заполнения котла, мин:



            где   ПН — производительность насоса (см. таблицу 3).

      Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.
|Тип насоса|Марка   |Производит|Давление,   |Мощность    |Диаметр      |
|          |насоса  |ельность, |кгс/см2     |двигателя,  |патрубков, мм|
|          |        |л/мин.    |            |кВт         |             |
|передвижно|ДС-55-1 |550       |6           |10          |100/75       |
|й         |        |          |            |            |             |


            tН=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей
    температуры;
            tВ — время выгрузки битума, мин:



            где   ? — объемная масса битума, ?=1т/м3;
                  Q — часовая производительность смесителя, т/ч;
                  ? — процентное содержание битума в смеси.



2 Расчет количества котлов.


        где ПБ — суточная потребность в битуме, т/сутки;
            kП — коэффициент неравномерности потребления битума, kП=1,2.
        Выбираем тип агрегата:


            Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.
|Тип     |Рабочий     |Установленная мощность,|Расход    |Производи|
|агрегата|объем, л    |кВт                    |топлива,  |-тельност|
|        |            |                       |кг/ч      |ь, т/ч   |
|        |            |э/дв.      |э/нагр.    |          |         |
|ДС-91   |30000?3     |35,9       |90         |102,5     |16,5     |


       Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.


        Для подачи минерального порошка используют два вида подачи:
    механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального
    порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу.
    Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить
    производительность труда, сохранность материала, дает возможность
    подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали.
    Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование
    заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на
    перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное
    оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-
    нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает
    компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-
    измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к
    установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для
    транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют
    пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы
    используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до
    400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков.
    Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м.
    Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя
    несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется
    загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав
    линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение
    минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная
    емкость.


1 Расчет вместимости силоса в склад.


        Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с
    целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к
    комкованию и снижению его качества, а также к затруднению
    транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада SVс,
    м3 составляет:
        где GП — масса минерального порошка;
            ?П — плотность минерального порошка, ?П=1,8 т/м3;
            kП — коэффициент учета геометрической емкости, kП=1,1…1,15.
        Количество силосов рассчитывается по формуле:
        где VC — вместимость одного силоса, м3; V=20, 30, 60, 120.


2 Расчет пневмотранспортной системы.


        Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости
    принимается механическая или пневматическая система.
        Для транспортирования минерального порошка можно использовать
    пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную
    установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная
    производительность компрессора QК, м3/мин, составляет:


        где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой
    производительности пневмосистемы, м3/мин.



        где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21?QЧ = 0,21?34,6
    = 7,3, т/ч, QЧ — часовая производительность АБЗ;
            µ — коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50;
            ?В — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3.
        Мощность на привод компрессора NК, кВт:



        где ?=0,8 — КПД привода;
            Р0 — начальное давление воздуха, Р0=1 атм;
            РК — давление, которое должен создавать компрессор, атм.


        где ?=1,15…1,25;
            РВ=0,3 атм;
            РР=НПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной камере подающего
    агрегата, атм, НПОЛ — полное сопротивление пневмотранспортной системы,
    атм;

        где НП — путевые потери давления в атм;
            НПОД — потери давления на подъем, атм;
            НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в
    трубопровод, атм.
  Путевые потери давления:



        где k — опытный коэффициент сопротивления:



        где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно
    vВ=12…20 м/с;
            dТР — диаметр трубопровода, м:
            ? — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:



        где ? — коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2/с, ?=14,9?10-
    6.
            LПР — приведенная длина трубопроводов, м:



        где SlГ — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м,
    SlГ=3+3+4+4+20+20=54;
            SlПОВ — длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м,
    SlПОВ=8?4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м);
            SlКР — длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для
    каждого крана принимают 8 м, SlКР=8?2=16;



  Потери давления на подъем:


        где ??В — 1,8 кг/м3 — средняя плотность воздуха на вертикальном
    участке;
            h — высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в
    зависимости от типа асфальто-смесительной установки.



        Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:



        где ? — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для
    винтовых насосов следует принимать ? = 1, для пневмокамерных ? = 2;
            vВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в
    трубопровод, м/с:



      ?ВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3:



        Тогда:
        По формуле (29) находим NК:
        На основании проведенного расчета производится подбор подающего
    агрегата по табл. 11 [4].

      Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.
|Тип и |Производи|Дальность         |Расход  |Диаметр    |Установленн|
|марка |-тельност|транспортирования,|сжатого |трубопровод|ая         |
|насоса|ь, м3/ч  |м                 |воздуха |а, мм      |мощность,  |
|      |         |                  |        |           |кВт        |
|      |         |по      |по      |        |           |           |
|      |         |горизонт|вертикал|        |           |           |
|      |         |али     |и       |        |           |           |
|К-2305|10       |200     |35      |22      |100        |           |

        Расчет механической системы подачи минерального порошка.
    Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи.
    Подающий агрегат — шнек.
        Производительность шнека QШ, т/ч составляет:
        где ? — коэффициент заполнения сечения желоба, ?=0,3;
            ?М — плотность минерального порошка в насыпном виде, ?М=1,1
    т/м3;
            DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м;
            t — шаг винта, t=0,5DШ=0,1 м;
            n — частота вращения шнека, об/мин                 ;

            kН — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН=1.



        Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:


        где L —длина шнека, м L=4 м;
            ? — коэффициент, характеризующий абразивность материала, для
    минерального порошка принимается ?=3,2;
            k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15;
            VМ=t?n/60= 0,1 — скорость перемещения материала, м/с;
            ?В — коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения
    равным 0,08;
            qМ=80?DШ=16 кг/м — погонная масса винта.

        Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:



        где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л;
            ? — коэффициент наполнения ковшей материалом, ?=0,8;
            t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);
            vП=1,0 м/с — скорость подъема ковшей.



        Необходимая мощность привода элеватора:



        где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м;
            kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов,
    kК=0,6;
            А=1,1 — коэффициент, учитывающий форму ковша;
            С=0,65 — коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.



      Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.
|Тип    |Ширина |Вместимост|Шаг    |Скорост|Шаг   |Мощность|Произво-|
|элевато|ковша, |ь ковша, л|ковшей,|ь цепи,|цепи, |, кВт   |дительно|
|ра     |мм     |          |мм     |м/с    |мм    |        |сть м3/ч|
|ЭЦГ-200|200    |2         |300    |0,8…1,2|100   |2,0     |12…18   |
|       |       |          |       |5      |      |        |        |



       8.   Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.


1 Расчет потребного количества электроэнергии.


        Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется:



        где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25…1,60;
            SРС — суммарная мощность силовых установок, кВт;



            SРВ — то же, внутреннего освещения, кВт,
    SРВ=5?269,89+15?318+9?132+20?72=8,75;

            SРН — то же, наружного освещения, кВт,
    SРН=1?644+3?837+5?50=3,41;

        Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12
    методических указаний.
            cos?=0,75.

2 Определение общего расхода воды.


        Общий расход воды определяется по формуле, м3:
        где КУ=1,2;
            КТ=1,1…1,6;
            ВП — расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10…30;
      ВБ — расход воды на бытовые нужды, потребление, м3/ч, ВБ=0,15…0,45.

       8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном
       резервуаре, ВПОЖ, м3/ч.


        Расход ВПОЖ определяем по формуле:


        где qПОЖ=5…10 л/с;
            Т — время заполнения резервуара, Т=24 ч.



       8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.



        где V — скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с.



        Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м.

       9.   Технологическая схема приготовления модифицированного битума.

        Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум —
    органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим
    модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения
    органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность,
    морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.
        Назначение масла — понизить эластичность битума, что повышает его
    сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор
    повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.
        В технологическую схему приготовления модифицированного битума
    входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла,
    битума); емкость для хранения готового модифицированного битума;
    дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.
        Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора
    масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру
    подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это
    качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для
    ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен
    дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор
    подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта
    смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в
    диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл
    повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный
    битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы,
    а при их отсутствии в емкость.



          Литература.


       1. Проектирование производственных предприятий дорожного
          строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. –351 с.
       2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И.
          Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт, 1982. –207 с.
       3. Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.:
          Транспорт, 1977. –104 с.
       4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. –
          Ростов-на-Дону, 1972. –17 с.



-----------------------
[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

                                      H

                                      R

                                      L

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]


 8AC=>: 2. !E5<0 1;>:0.



 Рисунок 2. Схема блока.



Рисунок 1. Размеры склада.

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

                                    3200

                                      1

                                      2

                                      3

                                      4

                                      5

                                   12,100

                                      6

                                      7

                                      8

                                   14,000

                                   10,000

                                    4,800

                                    0,000

                                    1,500

                                   -2,000

                                      L

                                    2300

                                    7000

1. Силос
2. Донный выгружатель
3. Нижний шнек
4,5   Реверсивный привод
6.    Элеватор
   7. Верхний шнек;
   8. Расходная емкость.


       Схема 1. Схема подачи минерального порошка шнеком и элеватором


[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]


                              масло силиконовое

                                      Д

                                     ДСТ

                                      6

                                      1

                                      5

   1. Рабочая емкость;
   2. Расходная емкость;
   3. Электронагреватель;
   4. Дезинтегратор;
   5. Лопастные мешалки;
   6. Винтовой конвейер;
   7. Насос;
   8. Вентилятор.

                                      2

                                      3

                                      4

                                      8

                                      7


              Схема 2. Приготовление модифицированного битума.


[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

[pic]

                                 111774 РПЗ

                                    Лист

                                 111774 РПЗ

                                    Лист


-----------------------


                                 111774 РПЗ

                                    Лист