Особенности организации технологии производства сухарей


Реферат >> Банковское дело

Содержание

Введение 3

1 Особенности организации основного производства в хлебопекарном

цехе 7

2 Выбор рационального вида движения предметов труда в процессе

основного производства 13

3 Расчет параметров поточной линии 22

4 Резервы повышения уровня организации основного производства в цехе 32

5 Разработка рекомендаций по внедрению внутреннего хозрасчета в

цехе организации 34

6 Графическая часть 37

Заключение 40

Список литературы 42

Приложение 1

Введение

Несмотря на значительное снижение среднедушевого потребления хлеба в Беларуси, этот вкусный продукт, имеющий давние традиции, по-прежнему остается основным в нашей стране. Пекарный бизнес все еще остается весьма привлекательным.

Беларусь — едва ли не единственное государство в Европе, где каждое утро хлеб доставляют автотранспортом в отдаленные районы, порой на сто и более километров от ближайшего завода. В итоге о том, что такое теплый свежий хлеб, их жители знают лишь понаслышке — в дороге батоны черствеют. Впрочем, выход есть. Это частные мини-пекарни.

В Европе сети частных мини-пекарен обеспечивают сегодня выпуск до 70% выпекаемой хлебобулочной продукции. В Беларуси же доля таких производств оценивается в 12–13%, так что потенциал для роста есть.

Преимущества малого хлебопечения очевидны: всегда свежий хлеб, всегда рядом с домом, индивидуальный (что желательно и даже возможно) подход к покупателю, знание его вкусов и соответствие им. Да, мини-пекарни не в состоянии выдавать такой же объем продукции, что и крупные заводы (40–50 тонн в день). Но этого, как правило, и не требуется, ведь маленькое производство должно быть гибким, способным вовремя «перестроиться», изменить ассортимент. Мини-пекарни могут наладить эффективный производственный процесс в кратчайшие сроки и предложить потребителю другую, порой более вкусную, разнообразную и полезную продукцию. Поэтому пекарня, по словам экспертов, — неплохой вариант для семейного бизнеса. Спрос стабилен, остается только найти средства для старта и продумать все детали запуска предприятия. И все же мгновенной прибыли ждать не стоит.

Конкуренция на этом рынке уже признается высокой. В стране очень много «свободно гуляющих мощностей», например, в Минске и Минской области работают 38 крупных хлебозаводов из которых 15% просто не выдерживают накала борьбы за покупателя. Рентабельность хлебопекарного бизнеса, значительно упала по сравнению с 1991–1995 годами, когда в стране был отмечен «пекарный бум», и держится в среднем на уровне 7–8%. И одинаково грустными голосами руководители хлебопекарных производств сетуют на трудности и проблемы.

В производстве хлеба каждый этап является критически важным. Забыл положить соль — «запорол» замес. Передержал хлеб в печи — жди появления горелой корочки. Поэтому качественное оборудование и квалифицированные руки — непременные требования успешного технологического процесса выпечки.

Сегодня рынок оборудования для хлебопечения в Беларуси достаточно развит. Здесь представлен практически весь спектр зарубежного и российского оборудования. Оборудование принято делить на основное (тестомесы, тестораскаточные машины, расстойные шкафы, ротационные и конвенционные печи, мукопросеиватели) и — сопутствующее: стеллажи для хранения сырья, формы для готовой продукции, упаковочные машины, рукомойники, мойки для инвентаря, технологические весы, ножи. Делители - округлители, обычно задействуются при больших объемах производства, тогда как в мини-пекарнях чаще используют ручной труд. Опытные мастера рекомендуют использовать как отечественную, так и зарубежную технику. Зарубежные, в том числе немецкие, хлебопекарные печи действительно дороги — от 30 тысяч евро. Но зато будут служить долго и работать качественно. Известные торговые марки западных производителей на этом рынке — Miwe, Winkler, Werner Pfleiderer (Германия), Metos (Финляндия), Giere, Garbin, Polin (Италия), Macadams (ЮАР), Bongard (Франция). Белорусское оборудование пока не в состоянии достойно конкурировать с импортным, даже, несмотря на более низкую стоимость. Есть смысл сэкономить, приобретая отечественные противни, контейнеры и стойки, когда это возможно.

В проспектах компаний, продающих хлебопекарное оборудование, нередко можно прочитать: «Запах свежевыпеченного хлеба привлечет к вам покупателей со всей округи». Поверьте, все это бабушкины сказки. Самого наивкуснейшего аромата, увы, недостаточно для того, чтобы выйти на хорошие показатели продаж. «Сбыт и распространение хлеба — тяжелая работа». Генеральный директор одного из крупнейших хлебозаводов г. Минска советует размещать объявления в районных газетах, устраивать дегустации, участвовать в отраслевых выставках.

Некоторые пекарни достаточно успешно сотрудничают с фирмами-оптовиками, которые закупают хлеб и развозят по палаткам, в ларьки и магазины. Работа с оптовиками выглядит вполне предпочтительным вариантом — так пекарь может переложить часть забот на посредника, сконцентрировавшись на расширении ассортимента и повышении качества продукции, развитии рецептуры. Есть и другой вариант: самим торговать «с колес». Это дешевле, чем арендовать магазин, тем более в регионах организовать торговлю со специально оборудованного автомобиля или прицепа куда проще, чем в столице. Хлебный фургон можно арендовать, чтобы впоследствии выкупить машину. И все же, если вы собираетесь торговать на улице, разрешение местных властей понадобится в любом случае.

Отдельный разговор — поиск персонала. Работа пекаря требует высокого профессионализма, при этом трудна и не слишком высокооплачиваема.

Пекари пекут хлеб круглый год. Исключений всего два: 31 декабря и 1 января. Работа без конца и края. И очень ответственная. Ведь важно не только соблюдать нормы выпечки, но и тщательно следить за процессом. На первом этапе контроль осуществляет технолог, затем упаковщик проверяет, не попали ли в продукт чужеродные элементы. Нарезка и упаковка хлеба, если вы решите продавать именно такой хлеб, прибавит к стоимости каждых 300 г лишний рубль. Именно во столько обойдутся использование ленты, простейшей этикетки из бумаги и работа упаковщика — тяжелая и монотонная. Да, не стоит забывать, что большинство пекарен работают ночью! Кроме пары пекарей и технолога, для производства 1000 кг хлеба в день вам понадобятся еще грузчик и упаковщик, уборщица и водитель.

Итак, в отличие от девяностых, когда выпечка хлеба казалась золотым дном, сегодня этот бизнес трудно отнести в разряд легких. Но если критические замечания в адрес хлебопеков, снабжающих ваш район, слышны все чаще, да и сами вы, отрезая ломтик от зачерствевшего батона, с сомнением осматриваете его, пытаясь понять, «чего они туда намешали», знайте — все это явные свидетельства в пользу открытия поблизости мини-пекарни. Как ни верти, без хлеба любые разносолы радости не приносят, а сам хлеб должен быть вкусным, свежим и аппетитным. И такой товар на прилавке явно не залежится.

На рынке представлено немало сортов хлеба — традиционный (ржаной и пшеничный), элитный, диетический, с использованием различных добавок из льняного семени, пассированной муки, семечек, крупной соли, профилактический, национальный. Так какой же хлеб выпекать? Скорее всего — другой. Не такой, как у соседнего хлебозавода. Специализация, согласно заветам классиков маркетинга, — оптимальное решение для маленькой пекарни.

Существует мнение что, начинающему пекарю следует обращать внимание на концепцию здорового питания, и выпекать соответствующие сорта хлеба — пониженной калорийности, цельнозерновой, с биоактивными добавками, морской капустой, на закваске и т.д. Причем малыми партиями, для «своих» покупателей.

Весьма привлекательное направление бизнеса — национальные сорта хлеба. На рынке кроме крупных хлебозаводов есть простенькие пекарни, которые, например, пекут только один лаваш. Такая концентрация на одном продукте тоже возможна. Однако едва ли у монопекарни есть серьезные возможности для роста. В идеале ассортимент надо расширять, советуют читателям «Бизнес - журнала» консультанты. Но — не теряя своей ниши! Мировая культура хлебопечения знает сотни и тысячи рецептов. Грузинский и кишиневский хлеб, валипури и маклакаш, узбекская лепешка...

И все же, увлекаясь экспериментами, не забывайте об особой миссии хлеба. О его истоках. Хлеб — это еще и весьма консервативный продукт. Вот почему ко всяким смелым нововведениям Леонид Мерзон относится несколько скептически: «По форме это может быть что-то новое. Но всегда надо апеллировать либо к старине («наши предки ели это всегда»), либо — к пользе».

Целью курсового проекта является выработка: навыков расчета организационно-технических параметров и показателей в основном производстве предприятия, умения формировать определенные пропорции и соотношения в сочетании элементов процесса для его непрерывного функционирования, условий для повышения маневренности, мобильности, эффективности и конкурентоспособности производства.

Для достижения этой цели необходимо решить ряд задач: дать характеристику типов организации производства, описать производственную мощность и показать особенности организации производства сладостей мучных.

1 Особенности организации основного производства в цехе

Производство сухарей на ОАО «Краснопольский хлебозавод» происходит при параллельно-последовательном виде движения предметов труда.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что процесс обработки деталей (сборки машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборки машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями k. Накопление некоторого количества деталей на предыдущих операциях перед началом обработки партии на последующих операциях (производственный задел) позволяет избежать возникновения простоев.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет значительно уменьшить продолжительность производственного процесса обработки (сборки) по сравнению с последовательным видом движения. Применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительности операций процесса значительно колеблются, а также в случаях изготовления малотрудоемких деталей крупными партиями (например, нормалей мелких унифицированных деталей и т.д.).

На рис. 1. представлен график параллельно-последовательного технологического цикла изготовления партии деталей величиной n, разбитой на две транспортные (передаточные) партии, каждая из которых содержит k единиц деталей [8, c.34-35].

Рис. 1. Параллельно-последовательный технологический цикл, - время пролеживания передаточной партии до момента ее запуска на вторую операцию

Сухарные изделия вырабатывают из пшеничной и ржаной муки. В эту группу входят сухари и хрустящие хлебцы. В зависимости от рецептуры и использования сухари подразделяют на два вида: сдобные, изготовляемые из пшеничной сортовой муки, с добавкой сахара, жира, яиц и т.д.; «Армейские» (простые) — из ржаной и пшеничной муки на закваске или дрожжах, с добавкой соли, без дополнительного сырья. Сдобные сухари пользуются устойчивым спросом наряду с другими сдобными хлебобулочными изделиями. Они представляют собой хрупкие изделия с приятными вкусом и ароматом. Простые сухари вырабатывают преимущественно для снабжения экспедиций, воинских частей и т.п.

Ассортимент сдобных сухарных изделий включает десятки наименований. Из муки высшего сорта вырабатывают сухари: сливочные — 50—55 шт. на 1 кг. В рецептуру входит (на 100 кг муки) 2 кг дрожжей, 1 кг соли, 20 кг сахара, 15 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла ц 80 яиц; ванильные — 95—100 шт. на 1 кг. В рецептуру входит (на 100 кг муки) 2,5 кг дрожжей, 1 кг соли, 22 кг сахара, 16 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 100 яиц, 0,1 кг ванилина.

Из муки первого сорта вырабатывают сухари: кофейные 60— 65 шт. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц; «дорожные» — 40—45 тит. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1 кг соли, 5 кг сахара, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц.

Из муки второго сорта: «Городские» — 40—45 шт. в 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц.

Кроме того, из муки высшего сорта изготовляют сухари «Славянские», «Любительские», «Деликатесные» и «Детские» из муки первого сорта — «Колхозные», «Московские», «Сахарные» и др.

В связи с тем, что сухари разных сортов не всегда можно отличить по внешним признакам (кроме имеющих явные внешние особенности в размере и форме, например, «Детские выпускают малого размера — 200— 300 шт. в 1 кг, «Любительские» посыпают дробленым орехом), для определения сорта требуется установление физико-химических показателей качества.

Сорт сухарей «Армейские» определяется сортом муки, из которой они изготовлены. Их подразделяют на следующие виды: сухари ржаные обойные, ржано-пшеничные обойные, сухари пшеничные из муки обойной, первого и второго сортов.

Сухарные изделия имеют низкую влажность — 8— 12%, поэтому они могут сохраняться длительное Время, не изменяя качества, и обладают высокой калорийностью (сдобные сухари — до 400 ккал, «Армейские» — 308 ккал на 100 г).

Сухари «Армейские» отличаются от сдобных меньшим содержанием жира, сахаров, однако они значительно превосходят их по содержанию минеральных веществ. В них содержится почти в 4 раза больше калия, в 2 раза кальция, в 2—7 раз магния, в 2—3 раза фосфора и железа. Также простые сухари содержат значительно больше витаминов группы В1, В2 и РР, что объясняется использованием низких сортов муки и хруст минеральной примеси.

Технология получения сдобных пшеничных сухарей. Их получают сушкой ломтей сдобного хлеба, выпеченного в виде плит разного размера и формы. Технологический процесс производства сдобных пшеничных сухарей включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление и разделку теста, выпечку сухарных плит, выдержку сухарных плит, их резку на ломти, сушку и охлаждение сухарей.

Тесто для сдобных пшеничных сухарей готовят следующими способами: на густой и жидкой опаре, безопарным и на концентрированной молочнокислой закваске (КМКЗ). Влажность густой опары 40—43 %, жидкой — 64—65 %, КМКЗ — 63—65 %, теста — 29,5—39%. Чем больше в рецептуре содержится сахара и жира, тем ниже влажность теста.

Продолжительность брожения густой опары 180—300 мин, жидкой 240—300, КМКЗ — 480—960, теста — 60— 120 (при опарных способах и на КМКЗ) и 90—150 мин (при безопарном способе).
При выработке сдобных сухарей с большим содержанием сахара, жира, яиц эти ингредиенты вносят в тесто примерно за 20— 30 мин до конца брожения, за 25—30 мин до разделки тесто обминают 2—3 раза.

При безопарном способе для обеспечения равномерной структуры пористости и улучшения хрупкости и набухаемости сухарей выброженное тесто перед разделкой дополнительно обрабатывают в шнековой камере.

Разделка теста включает его деление на куски, формование заготовок для сухарных плит, расстойку сформованных заготовок, отделку расстоявшихся заготовок. Тесто, приготовленное одним из описанных способов, разделывают на машине, сформованные дольки укладывают друг к другу на движущийся лист, образуя плиту-ряд. Выпрессованный непрерывный жгут поступает на движущийся по конвейеру хлебопекарный лист и отрезается по длине листа. При формовании теста диаметр матрицы подбирают в зависимости от сорта сухарей с учетом увеличения высоты плиты за период расстойки и выпечки примерно в 2 раза, а ширины — на 10— 15 мм. Высота и ширина выпеченной плиты должны обеспечить размеры сухарей.

Расстойку сформованных заготовок проводят в расстойных шкафах в течение 50—75 мин при 35—40 °С. Плиты после расстойки смазывают яичной смазкой. Кофейные сухари после яичной смазки посыпают дробленой крошкой, а любительские — орехом.

Сухарные плиты выпекают в печи при 200—260 ос 15—20 мин в зависимости от сорта сухарей и марки печи.

Выдержка сухарных плит осуществляется для приведения их в состояние, оптимальное для резки. Выпеченные сухарные плиты укладывают на фанерные листы или в лотки на нижнюю корку или ребро и помещают в кулер или вагонетки, не допуская деформации плит. Через 5—24 ч в зависимости от условий производства плиты поступают для резки на ломти. Помещение для охлаждения и выдержки плит должно быть сухим и вентилируемым.

Плиты разрезают на ломти дисковыми или пилорамными машинами. Ломти вручную или механически раскладывают на металлические листы или под печи и направляют на сушку. Сухари сушат в печах при температуре 115—210 °С в течение 9—31 мин. в зависимости от вида сухарей, их рецептурного состава и размеров. Высушенные сухари охлаждают, укладывают в ящики или фасуют в пакеты или коробки вручную или автоматами.

Технология производства сухарей «Армейских». Их вырабатывают из хлеба и сухарных плит. Они представляют собой ломти хлеба или сухарных плит, высушенные для придания им стойкости при хранении. Применяют сухарные плиты из пшеничной муки первого и второго сортов и хлеб следующих наименований: ржаной простой; ржано-пшеничный простой; пшеничный из обойной муки; пшеничный из муки первого и второго сортов; «Забайкальский».

Технологический процесс производства сухарей «Армейских» включает приготовление теста и выпечку хлеба или сухарных плит, выдержку хлеба и сухарных плит, резку хлеба и сухарных плит на ломти, их укладку в кассеты, на листы, на под печи, сушку, охлаждение и отбраковку сухарей, упаковывание готовых изделий.

При приготовлении теста для хлеба, предназначенного для выработки сухарей, используют обычные способы, принятые на производстве. Для производства ржаных и ржано-пшеничных сухарей из обойной муки тесто готовят на густых или жидких заквасках; из пшеничной муки второго сорта и обойной — опарным способом на прессованных, жидких дрожжах и их смеси; из пшеничной муки первого сорта — опарным или безопарным способом на прессованных дрожжах. Хлеб выпекаю- преимущественно в хлебопекарных формах массой 1,5—2 кг при температуре 200—250°С в течение 40—70 мин в зависимости от сорта муки и массы хлеба.
Хлеб и сухарные плиты укладывают на деревянное основание с отверстиями в один ряд на нижнюю корку. Продолжительность выдержки 47—48 ч. длительность выдержки определяют при достижении хлебом или плитой свойств, оптимальных для резки. Сухарные плиты режут на ломти машинами.

Нарезанные ломти хлеба сортируют и укладывают в кассеты, на листы или на под печи и направляют на сушку. Отбраковке подлежат нестандартные по размерам и поврежденные ломти. Их сушат при температуре 100— 120 °С. Продолжительность сушки в кассетах 10— 12 ч, на листах — 6—8 ч, на поду — 6—7 ч. Сухари после выхода из сушильной камеры охлаждают в вагонетках или на охладительных контейнерах.
Перед упаковыванием сухари отбраковывают, при этом отбирают сухари горелые, со сквозными трещинами, с посторонними включениями, загрязненные, нестандартные по размерам. Одновременно отбраковывают сухари недосушенные. После отбраковки сухари предназначенные для упаковывания в герметичную тару (жестяные банки, пакеты), выстаивают в ящиках или бумажных мешках в течение 4—48 ч. Влажность сухарей после выстойки не должна превышать показателей влажности действующего стандарта.

Высушенные изделия охлаждают на специальном конвейере в течение 1—4 ч. За это время готовые изделия охлаждаются до температуры помещения и достигают установленной влажности. После охлаждения плитки хлебцев направляют на резальную машину, где их распиливают на части размером 12 х 5,5 см. 0,25 кг; при массе нетто от 0,25 кг и выше.
Для фасовки сухарных изделий должны применяться упаковочные материалы, разрешенные органами Госсанэпиднадзора для упаковки пищевых продуктов.

В технологический процесс входят следующие операции:

1. Замес теста tшт = 180 мин.

2. Разделка теста tшт = 120 мин.

3. Выпечка tшт = 70 мин.

4. Сушка tшт = 120 мин.

5. Охлаждение tшт = 240 мин.

6. Разрезание tшт = 30 мин.

7. Упаковка tшт = 15 мин.

Приготовление теста для сухарей ведется на большой густой опаре порционном способом, применяют дозаторы сыпучих компонентов Ш2-ХДБ, дозатор жидких компонентов Ш2-ХДА.

Применяют две тестомесильных машины А2ХТ-3Б, порционного действия, влажность БГО 41-44 %, продолжительность брожения 210-240 мин. Для выпечки используют печь «ZUCCELLI FORNI» тупиковая, подавая, которая работает 24 часа в три смены.

2 Выбор рационального движения предметов труда в процессе основного производства

Важным показателем, характеризующим организацию производства во времени, является производственный цикл — интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовле­ния или ремонта изделия (продукции). Его длительность определяется периодом времени (календарным) от запуска предметов труда в произ­водство до получения готового продукта или же выполнения определен­ных работ, включаемых в товарную продукцию, и зависит от характера этой продукции (работ), условий и степени механизации (автоматизации) производства, применяемой техники и технологии, уровня организации труда и других факторов. Например, длительность производственного цикла в машиностроении составляет от нескольких часов (на автомобиль­ных, тракторных и других заводах) до нескольких дней и недель; в лес­ном хозяйстве — 100 и более лет.

В структуре производственного цикла различают рабочий период — время, в течение которого исполнитель прямо или косвенно воздействует на предмет труда, в него включают и машинные (аппаратные) процессы, осуществляемые под наблюдением работника или контрольных прибо­ров, а также естественные процессы — время, в течение которого пред­меты труда видоизменяются под воздействием естественных условий (воз­душная сушка древесины, изделия после окраски); и перерывы, подраз­деляемые, в зависимости от причин, которые их вызывают, на перерывы между операциями производственного процесса — межоперационные и обусловленные режимом работы предприятия — межсменные. Рабочий период в дискретных (прерывных) процессах составляет сравнительно небольшую часть, а перерывы намного большую.

Межоперационные перерывы подразделяются на тех­нические, обусловленные применяемой техникой, уровнем механизации и автоматизации работ; технологические, зависящие от применяемой тех­нологии изготовления продукции (выполнения работ); организационные, связанные с недостатком в организации рабочих мест, несвоевременным их снабжением сырьем и материалами, топливом и энергией, некачест­венным ремонтным и техническим обслуживанием, другими причинами. Организационные перерывы учитываются в фактической продолжитель­ности производственного цикла.

Перерывы по техническим и технологическим причинам взаимосвя­заны и обусловливают друг друга, вызываются чаще всего характером предметов труда, их партионностью, несогласованной деятельностью смеж­ных операций. Перерывы этого вида возникают и в условиях ремонтных, машиностроительных, деревообрабатывающих и других предприятий (виды движения предметов труда в производстве рассматриваются ниже). На предприятиях химической, металлургической и других отраслей про­мышленности с непрерывным процессом производства длительность про­изводственного цикла совпадает или почти совпадает по времени с тех­нологическим циклом; на предприятиях с дискретным процессом — зна­чительно превышает его.

Длительность производственного цикла Тц можно представить выражением:

Тц = Ттех + Ттр + Тку + Тест + Тмо + Тмс,

Где Ттех, Ттр и Тку — время, затрачиваемое, соответственно, на выполнение технологических, транспортных и контрольно-учетных операций;

Тест — время естественных перерывов;

Тмо и Тмс — продолжительность межоперационных и меж­сменных (по режиму работы) перерывов.

Режим работы предприятия — это установленные порядок и продол­жительность производственной деятельности предприятия и его структур­ных подразделений. Он определяет время работы и перерывов, количество смен в сутки и их продолжительность в часах, длительность рабочей неде­ли и общее время работы предприятия в течение календарного периода (ме­сяца, квартала, года). Существенное влияние на него могут оказывать ха­рактер перерабатываемого сырья и применяемая технология, природно-климатические и другие условия. Длительность рабочего дня (смены, недели) устанавливается в соответствии с действующим законодательством.

Различают непрерывный, прерывный и сезонный режимы работы пред­приятия. При непрерывном режиме предприятие работает круглосуточно в течение всего календарного периода. Он применяется в металлургичес­кой, химической и других отраслях. Нарушение непрерывности протека­ния технологических процессов в этих производствах допускается лишь в связи с требованием контроля за использованием оборудования или его ремонтом.

Прерывный режим предполагает работу предприятия (цеха) с заранее установленными перерывами, вызванными характером технологическо­го процесса, условиями эксплуатации оборудования, продолжительностью рабочего дня и недели, числом выходных и праздничных дней. Он харак­терен для машиностроения, ремонтных предприятий, лесной, деревообра­батывающей и других отраслей промышленности.

Сезонный режим устанавливает работу предприятия (цеха, лесопунк­та, участка) в течение определенного сезона, длительность которого зави­сит от периода поступления сырья, сроков его хранения, условий добычи и использования. Длительность рабочего сезона определяется либо перио­дом поступления на предприятие перерабатываемого сельскохозяйственно­го и другого сырья, допустимыми при современной технике сроками его хранения, либо периодом (возможным по естественным, климатическим условиям) добычи и первичной его обработки (переработки). Такой режим применяется, в частности, на предприятиях торфяной, рыбной промышлен­ности и на охотничьих промыслах. Он широко используется в лесном хо­зяйстве на посеве лесных семян и посадке леса, при выполнении сплавных работ и добыче живицы. К перерывам по режиму работы предприятия отно­сят обеденный перерыв, перерывы между рабочими сменами, празднич­ные и выходные дни. Они, кроме обеденного, будут минимальными или совершенно отсутствовать при непрерывных процессах и достигать наиболь­шей величины при работе по прерывной рабочей неделе в одну смену.

Основной формой режима работы металлургических, нефтеперераба­тывающих, некоторых химических предприятий и цехов является трех­сменная, поскольку нарушение непрерывности протекания технологичес­кого процесса в этих производствах допускается лишь в связи с требова­нием контроля за оборудованием, для осуществления профилактических мероприятий и планово-предупредительного ремонта. Такой режим пред­полагает, что предприятие, цех работают беспрерывно в течение всего календарного года, если не предусмотрена (не осуществлялась) останов­ка на плановый ремонт оборудования. В случаях, когда такая остановка имела место, непрерывный режим работы будет меньше календарного года на величину простоя в связи с ремонтом.

Прерывный суточный режим работы предприятия (цеха) может быть одно-, двух- или трехсменным. Количество смен работы машинострои­тельных и других предприятий с прерывным режимом устанавливается в зависимости от характера отрасли, спроса на продукцию, наличия исход­ного сырья и рабочей силы, других факторов.

Важным фактором, определяющим длительность производственного цикла, является порядок движения предметов труда в производственном процессе. При этом может быть использован один из трех видов движе­ния: последовательный, параллельный или параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения каждая последующая опера­ция начинается только после окончания обработки всей партии предметов труда (изделий, деталей) на предыдущей. На каждой операции обрабатывают по одному изделию, но на последующую передают всю партию. В этом случае (рис. 1) длительность изготовления партии предметов труда Тпосл на всех операциях равна сумме операционных циклов:

где n — число предметов труда в партии;

t — число операций в процессе;

ti — время обработки предмета труда на i-й операции.

Например, (см. рис. 1), при изготовлении трех партий (n = 3) на пяти операциях (t = 5) нормы времени в единицах составляют:

т1 = 10; т2 = 4; т3 = 12; т4 = 5; т; = 14 ед., тогда

Тпосл = 10*3 + 4*3 + 12*3 + 5*3 + 14*3 = 135 ед.

Производственная партия — это предметы труда одного наименова­ния и типоразмера, обрабатываемые непрерывно на одном или несколь­ких рабочих местах при одной наладке оборудования, т.е. при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию. В примере ее размер принят одинаковым на всех операциях, межоперационные и другие перерывы не учтены.

Рис. 1. Последовательный вид движения предметов труда в производстве

Общая длительность цикла обработки партии деталей при последо­вательном их движении пропорциональна размеру партии и длительнос­ти обработки одной детали по всем операциям. При этом каждая деталь значительную часть времени пролеживает до и после ее обработки, что является основным недостатком этого вида движения предметов труда в производстве, хотя его организация и характеризуется большей просто­той и меньшими простоями оборудования. Его целесообразно применять в производствах, где обрабатывают в партиях небольшое количество пред­метов труда, т.е. когда размеры партии не оказывают существенного вли­яния на продолжительность производственного цикла, а также когда вре­мя на выполнение отдельных операций незначительно.

При параллельном движении (рис. 2) каждый предмет труда после выполнения первой операции сразу передается на другую, не ожидая об­работки всей партии, чем достигается сокращение времени прохождения его по всем операциям. При этом на длительность процесса существен­ное влияние оказывает время выполнения главной операции — макси­мальной по продолжительности (Тмах). Длительность производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда Тпар и поштуч­ной их передаче определяется из выражения:

или при передаче предметов труда партиями:

В примере (рис. 2) при поштучной передаче предметов труда дли­тельность процесса с параллельным видом движения составит:

Рис. 2. Параллельный вид движения предметов труда в производстве

Таким образом, при параллельной обработке партии деталей ни опе­рациях (см. рис. 2), длительность которых меньше наибольшей (макси­мальной по продолжительности), возникают простои на рабочих местах. Простои будут тем больше, чем значительнее разность в длительности между главной (максимальной) операцией и остальными. Сокращение времени исполнения главной операции приводит к уменьшению простоев на других операциях.

Простои при этом виде движения предметов труда не будут возникать при равной или кратной продолжительности выполнения отдельных опе­раций, т.е. когда они синхронизированы. Этот вариант называют иногда поточным видом движения и используют в условиях непрерывно-поточ­ного производства. Для его осуществления необходимо, чтобы

T1/m1=t2/m2=…=ti/mi=r,

T1, t2, ..., ti — трудоемкость первой, второй и т.д. операций;

m — число рабочих мест на этих операциях;

r — такт потока.

При параллельно-последовательном виде движения (рис. 3) после­дующая операция начинается до окончания обработки партии предметов труда на предыдущей, что сокращает время их нахождения (пролежива-ния) между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест. Смежные операции перекрываются во времени, т.к. в течение неко­торого времени выполняются параллельно.

Рис. 3. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда в производстве

При этом виде движения предметов труда в производстве обработка их партии организуется на каждом рабочем месте без перерывов (как при последовательном движении), но обработка первой детали на последую­щей операции начинается раньше, чем будет закончена обработка послед­него предмета труда (детали) на предыдущей (в этом случае имеет место параллельная обработка одной и той же партии предметов труда на смеж­ных операциях).

При параллельно-последовательном движении различают два основ­ных варианта сочетания смежных операций, когда продолжительность предшествующей операции:

а) больше последующей (m1> m2 и m3> m4) и

б) меньше последующей (m1< m2 и m3

Время Т, в течение которого смежные операции выполняются па­раллельно, составит в первом случае:

= t2*n – t2*p*(n — р) и во втором случае:

= t4*(n — р),

где р — размер передаточной или транспортной партии. Так как индексы при I соответствуют более короткой операции из двух смежных, то заменив обе формулы одной общей, получим:

= tmin*(n — р),

где tmin — норма времени на более короткую операцию из двух смежных.

Продолжительность процесса при параллельно-последовательном виде движения предметов труда в производстве Тnn будет меньше, чем при последовательном, на сумму времени, в течение которого смежные опе­рации выполняются параллельно:

При небольших партиях с поштучной передачей предметов труда с операции на операцию, а не передаточными или транспортными партиями, продолжительность процесса определяется по формуле

Продолжительность процесса при параллельно-последовательном дви­жении предметов труда на примере, приведенном выше (при р =1), соста­вит: Тnn = 135 - 4 (3 - 1) + 4 (3 - 1) + 5 (3 - 1) = 99. Этот вид движения сокращает сравнительно с последовательным время пролеживания пред­метов труда, а, следовательно, и длительность производственного цикла, но при нем усложняются расчеты, оперативное планирование и регулиро­вание производства.

Приведенные выше графики, расчеты и примеры относятся только к операционной части производственного цикла, в общую же его длитель­ность включается и время контрольно-учетных операций, естественных про­цессов, межоперационных и межсменных перерывов. Время контрольно-учетных операций может быть перекрыто временем перерывов, поэтому в длительность производственного цикла оно не всегда вводится. Время естественных процессов учитывается в минимальном размере, необходи­мом для их выполнения, межоперационных перерывов — в расчете на одну операцию, межсменных — при учете длительности производствен­ного цикла в календарных днях.

На предприятиях длительность производственного цикла сокращают по двум направлениям: во-первых, уменьшая время рабочего периода, во-вторых, сокращая перерывы. На первое существенное влияние оказы­вает технический уровень производства, на второе — уровень его орга­низации. Сокращению длительности производственного цикла способ­ствуют: внедрение новой техники и наиболее рациональной технологии, соответствующих конкретным условиям производства; уменьшение времени на вспомогательные процессы путем их широкой механизации и автоматизации, совершенствования системы планово-предупредительно­го ремонта, сокращения межоперационных и межсменных перерывов, осуществления других мероприятий.

Размер партии предметов труда при производстве сухарных изделий принимается обычно в объеме сменного задания, а производственный цикл начинается с операции закваски теста и заканчивается упаковкой готовых изделий. В структуре относительно длительного производственного цикла преобладают межоперационные и межсменные перерывы. Их сокращение достигается переходом от последовательного вида движения предметов труда к параллельно-последовательному и па­раллельному, организацией поточных методов производства, повышени­ем коэффициента сменности, другими мероприятиями.

Сокращение длительности производственного цикла является важным источником интенсификации и повышения эффективности производст­ва, т.к. ускоряет оборачиваемость оборотных средств за счет увеличе­ния выпуска продукции в единицу времени и снижения размера неза­вершенного производства, снижает себестоимость единицы продукции в результате уменьшения доли общепроизводственных и общехозяйствен­ных расходов (в них амортизация зданий и сооружений, заработная плата руководителей и специалистов остаются в определенных пределах пос­тоянными величинами при изменении объема производства), улучше­ния использования машин и оборудования. Важно, что при сокращении длительности цикла происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть направлены на расширение производства и другие цели предприятия.

Для разработки мероприятий по сокращению длительности производст­венного цикла необходимы научные методы расчета его нормативной вели­чины, учет и анализ фактического размера. К сожалению, на многих пред­приятиях (фирмах и т.п.) такие методики не разработаны, учет, и анализ не организован. Инструментом такого анализа и оптимизации производ­ственного цикла могли бы служить, например, сетевые методы планиро­вания и управления, отражающие четкую взаимосвязь всех работ (произ­водственных операций) и важность тех, которые лежат на критическом пути. Особенно целесообразно построение и оптимизация сетевых моде­лей (графиков) при выпуске достаточно сложных изделий (выполнение работ) со значительным количеством событий.

3 Расчет параметров поточной линии

Поточным называют производство, характеризуемое расположени­ем средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса с определенным интервалом выпуска продукции. Это форма организации производства, при которой все опе­рации согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными, с за­креплением одного или ограниченного количества наименований предмета труда. Она воплощает все основные принципы научной организации произ­водственных процессов, что обеспечивает наибольшую эф­фективность ее функционирования.

Поточные формы работы распространены в массовом и крупносе­рийном производстве, встречаются в мелкосерийном и даже единичном. Они нашли широкое применение в машиностроении и металлообработке, на лесозаготовительных и деревообрабатывающих предприятиях, в лег­кой и пищевой промышленности, при ремонте техники. На ремонтных предприятиях поточный метод осуществим при достаточном объеме ре­монтного фонда (ремонтируемых машин, оборудования, их узлов и агре­гатов), обеспечивающим специализацию рабочих мест на выполнении равных или кратных по трудоемкости производственных операций, пря­моточное размещение рабочих мест в соответствии с последовательностью технологического процесса, что позволяет проходить предметам труда в производстве за минимальный промежуток времени более короткий путь с наименьшими перерывами между операциями и параллельным их вы­полнением.

Основным звеном поточного производства является поточная линия — совокупность специализированных рабочих мест (оборудования), на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства. Она может состоять из оборудова­ния (рабочих мест) с равной производительностью в единицу времени и кратной.

При равной производительности оборудования (трудоемкости изго­товления продукции) его располагают по одному экземпляру на каждой операции поточной линии, при разной, но кратной — их кратное количест­во (1:2, 1:3 и т.д.).

Кратное размещение оборудования в системе машин поточной линии позволяет организовать выпуск одинакового количества продукции в рав­ные промежутки времени, создает условия для организации непрерывно­го поточного производства.

По номенклатуре одновременно обрабатываемых предметов труда, поточные линии подразделяются на одно — и многопредметные.

На однопредметных обрабатываются (изготавливаются, собираются) предметы труда (деталь, узел, изделие) одного наименования (типоразме­ра) в течение длительного периода времени, определяемого обычно перио­дом его выпуска. Такие линии широко распространены в цехах и на учас­тках массового производства, например, линии сборки автомобилей, дви­гателей, отдельных узлов и агрегатов.

Мпогопредметными называют поточные линии, позволяющие однов­ременно или последовательно обрабатывать предметы труда (детали, сбо­рочные единицы, машины) нескольких наименований. Их подразделяют на групповые, когда детали разных наименований обрабатываются по груп­повой технологии с использованием групповой оснастки одновременно или поочередно, но без переналадки оборудования; и переменные (пере­менно-поточные), на которых закрепленные на них детали (узлы, изделия) разного наименования изготавливаются попеременно, с использованием через определенные промежутки времени (с переналадкой рабочих мест или без переналадки) универсального оборудования и технологически сходных изделий. На таких поточных линиях после обработки одной пар­тии предметов труда оборудование переналаживается на выпуск другой партии сходных изделий, и таким образом они обрабатываются попере­менно. Многопредметные поточные линии находят применение в цехах средне- и крупносерийного производства.

В зависимости от характера движения предмета труда по операциям (степени синхронизации) поточные линии могут быть непрерывными (синх­ронизированными) и прерывными. Непрерывно-поточными называются линии, на которых предмет труда находится в процессе обработки или перемещения с предыдущей операции на последующую, т.е. без межопе­рационного пролеживания и без перерывов в работе оборудования. Иск­лючение составляют лишь предметы груда, находящиеся в страховом за­деле на случай непредвиденных перебоев в их снабжении. На этих поточ­ных линиях нормы времени на всех операциях одинаковы или кратны друг другу и равны такту.

При наличии каких-либо перерывов в обработке или перемещении предметов пруда вследствие неполной синхронизации операций поточное производство называют прерывно-поточным (прямоточным). На прерыв­ных потоках из-за неравенства и некратности производительности обору­дования на отдельных операциях (несинхронности) предмет труда по окон­чании обработки на предыдущей операции пролеживает до начала обра­ботки на следующей, образуя межоперациоиные оборотные заделы. Пре­рывные потоки применяются в случаях, когда объективные обстоятельст­ва не позволяют полностью уровнять нормы примени на всех операциях или достичь их кратности.

Четкость работы поточных линий определяется соблюдением задан­ного ритма или такта. По способу их поддержания различают линии с регламентированным и свободным ритмом. На линиях с регламентиро­ванным ритмом расчетный такт (ритм) поддерживается принудительно с помощью передвижения транспортных средств с определенной скоростью или с использованием сигнализации (световой, звуковой), включающей­ся автоматически через определенный интервал времени.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих такт их работы. Их скорость (такт) регулируется ра­бочим или мастером, для передачи предмета труда с операции на опера­цию применяют почти любые транспортные средства (конвейеры, тележ­ки, кран-балки и т.д.).

Поточные линии могут быть оборудованы конвейерами (непрерывны­ми, пульсирующими) или обычными транспортными средствами-тележ­ками, монорельсами с тельферами, кран-балками и др.

При передаче предметов труда с одной операции на другую на рабо­чих местах поточных линий создают задел — совокупность предметов труда (заготовок, полуфабрикатов, деталей и т.д.), находящихся на раз­ных стадиях производственного процесса и предназначенных для обеспе­чения бесперебойной работы цеха, участка, линии. В поточном производст­ве различают заделы: технологический, транспортный, оборотный (склад­ской) и страховой (резервный).

Интенсивность труда работающих характеризует темп работы потока. Он связан с производственным заданием, скоростью движения транспорт­ных средств, применяемых в потоке, с числом исполнителей по опера­ции. Это может быть и ритм выпуска — количество изделий или загото­вок определенных наименований, типоразмеров и исполнения, выпускае­мых в единицу времени. Следовательно, ритм выпуска, как и темп рабо­ты потока, есть величина обратная такту. Он характеризует производи­тельность поточной линии в единицу времени.

Ритмичность поточной линии обеспечивается, как отмечалось выше, равенством или кратностью производительности (трудоемкости, продол­жительности) каждой операции такту. Такая синхронизация может быть достигнута применением многооперационных машин, оборудования и приспособлений, заменой одних видов другими, расчленением одной операции на несколько, или, наоборот, соединением нескольких в одну, освобождением основных рабочих от выполнения вспомогательных ра­бот, изменением режимов работы и другими мероприятиями. Основны­ми условиями синхронизации операций могут быть и соблюдение тех­нологической последовательности изготовления изделий, включение в организационную операцию по затратам времени, равной или кратной такту потоку технологически неделимых приемов (операций), оди­наковых или смежных по разрядам, специальностям и своему харак­теру.

При построении технологической последовательности изготовлении изделий, схем разделения труда, организационно-технологических структур потоков рекомендуется учитывать следующие основные требования комплектования организационных операций:

- размещение рабочих мест в строгом соответствии с последова­тельностью технологического процесса;

- разделение производственного процесса на отдельные операции и закрепление их на длительное время за определенным рабочим местом; ,

- согласование продолжительности выполнения операций с тактом потока (синхронизация операций);

- использование квалификации исполнителей;

- специализация рабочих мест на выполнение отдельных операций;

- кратность организационных операций;

- передача обрабатываемых предметов труда (деталей и т.п.) с од­ной операции на другую с минимальным перерывом и при помощи специальных транспортных средств.

Эффективность поточного метода обеспечивается действием основ­ных принципов организации производства (специализации, непрерыв­ности и параллельности, прямоточности и др.), что проявляется в повы­шении производительности труда и сокращении производственного цик­ла, прежде всего, за счет уменьшения перерывов и времени пролеживания предметов труда при передаче их с одной операции на другую, в ускорении оборачиваемости оборотных средств, снижении себестоимости продукции и увеличении прибыли. В значительной мере это обеспечи­вается и одновременным выполнением операций на всех или на большин­стве рабочих мест, запуском предмета труда в производство и выпуском готовой продукции с определенным ритмом, т.е. ритмичностью произ­водственного процесса.

Вместе с тем, поточной организации производства присущи и опре­деленные недостатки, связанные, например, с необходимостью значи­тельных объемов выпуска продукции, изделий, стабильностью их конст­рукций, что может не соответствовать требованиям рынка. Использова­ние конвейерных линий увеличивает транспортный задел, а, следова­тельно, незавершенное производство. Монотонная и утомительная ра­бота на поточных линиях связана с выполнением однообразных опера­ций, не способствует удовлетворенности работников своим трудом, сни­жает их материальную заинтересованность, увеличивает текучесть кад­ров. Повышение содержательности труда может обеспечиваться за счет отказа от жесткого закрепления рабочих за одной производственной операцией, переводя их на смежные, в т.ч. и вспомогательные, укруп­нения операций и т.д.

Одной из особенностей организации кондитерских цехов является отсутствие остатков сырья, полуфабрикатов. Сырье получают из склада только на строго определенную партию изделий. Таким образом, работа кондитерского цеха регламентируется ежедневным плановым заданием по выпуску продукции в натуральном выражении. Поэтому на Краснопольском хлебозаводе организуется учет продукции по наименованиям, сортам и количеству, продажным ценам и сумме.

Установленное в производственной программе задание по объему выпуска продукции может быть выполнено при условии обеспечения производства необходимым количеством производственных ресурсов (факторов): трудовых, материальных и основного капитала. Основной капитал является определяющим фактором производственной мощности предприятия. В производстве на Краснопольском хлебозаводе используются следующие основные средства с мощностью в кВт/ч:

машина для просеивания муки - 1,1;

машина тестомесильновзбивальная – 4,5;

отсадочная машина для сухарей – 1,6;

Печь электрическая хлебопекарная – 49,5

Весы электронные – 0,006;

Машина упаковочная термоусадочная – 3,6;

Печь ZUCCELLI FORNI – 42.

Производственная программа сухарей рассчитывается в зависимости от мощности предприятия с учетом спроса потребителей
и заявок предприятий — получателей продукции.

Рабочие места в кондитерском цехе организуются в соответствии
с технологическими схемами приготовления изделий.

На Краснопольском хлебозаводе организация рабочих мест осуществляется планово и контролируется начальником производственного цеха.

Рабочим местом применительно к кондитерскому цеху называется отдельное помещение или участок производственной площади,
закрепленные за одним работником или группой работников. Организация рабочих мест во многом зависит от самих работников:
они должны следить за содержанием в надлежащем состоянии оборудования и инструментов, продуманным расположением их, за
соблюдением чистоты и порядка на рабочем месте.

Просеивание муки. При выполнении этой операции удаляют посторонние примеси из муки. На рабочем месте для просеивания муки в производственном цехе используют просеиватели МПМ-800М. Просеивать муку можно непосредственно в передвижную дежу, где замешивается тесто. В этом случае для определения количества муки, поступающей в дежу, можно использовать мукомер. Он прост в изготовлении и представляет собой металлическую линейку с делениями, указывающими количество находящейся в деже муки. Деления на мукомер наносятся с различными интервалами в зависимости от конфигурации дежи.

Полученное в цехе сырье хранится в цехе суточного
запаса. Причем скоропортящиеся продукты хранятся в охлаждаемых помещениях и используются по мере надобности. Рабочее
место для подготовки сырья оборудуют стеллажами для хранения сырья, производственными столами, ванной с подачей горячей и холодной воды, холодильным шкафом, тележкой-стеллажом.

На столах выполняют разнообразные процессы по подготовке
сырья (растворение соли, сахара и процеживание растворов, зачистка маргарина и нарезка его на куски). Разнообразный характер
выполняемых на данном рабочем месте работ требует укомплектования его различным немеханическим оборудованием, средствами малой механизации и удобными транспортными устройствами.

При подготовке и дозировке сырья большинство операций производятся вручную и характеризуются низкой производительностью труда. Поэтому наряду с рациональным размещением немеханического оборудования большое значение имеет механизация этих операций путем оснащения рабочих мест необходимым инвентарем и инструментами. Особого внимания заслуживает подбор товарных весов (портативных и настольных), а также мерной посуды.

Обработка яиц. Распаковка яиц, поступающих в ящиках, производится в специально отведенном месте, изолированном от производственных участков. При выборе яиц из ящика их тщательно очищают и укладывают в решета или корзины для санитарной обработки. Яйца механически очищаются, промываются в теплой воде, выдерживаются в 2%-ом растворе хлорной извести, промываются 2%-ым раствором соды, ополаскиваются.

Замес теста осуществляется в универсальной месильной машине периодического действия. Маргарин сбивается с сахаром, затем постепенно добавляется остальное сырье и перемешивается.

Тесто загружается в воронку тестоотсадочной машины, откуда выдавливается двумя рифлеными вилками через отверстия матрицы на движущийся лист. Выпечка осуществляется в электрической хлебопекарной печи при температуре 210-220 С 10-11 минут. Охлаждение сухарей происходит на листах, на специальном конвейере в течение 1—4 ч. За это время готовые изделия охлаждаются до температуры помещения и достигают установленной влажности. После охлаждения плитки хлебцев направляют на резальную машину, где их распиливают на части размером 12 х 5,5 см. 0,25 кг; при массе нетто от 0,25 кг и выше.
Для фасовки сухарных изделий должны применяются упаковочные материалы, разрешенные органами Госсанэпиднадзора для упаковки пищевых продуктов

При производстве сухарей задействована прерывно-поточная линия производства.

Рассчитаем сменное производственное задание тестомесильной машины по формуле:

Асм = Пч * Всм ,

где Пч – часовая техническая производительность машины (по тех паспорту 1 загрузка теста 100 кг; по рецептуре приготовление теста занимает 300 мин.);

Всм – продолжительность смены (8 часов или 480 часов).

Одна тестомесильная машина за одну рабочую смену при соблюдении всех технологий производства может сделать 1,6 нормы загрузки теста.

Такт поточной линии – средний интервал времени между выпуском отдельных обрабатываемых деталей – рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска сухарей. При выполнении курсового проекта годовая программа выпуска Nв указывается в исходных данных.

Такт поточной линии r определяется по формуле

rрм = Вв/Ав,

где Вв – плановый фонд рабочего времени, на который рассчитано производственное задание рабочего места (вспомогательной линии), ч;

Ав – производственное задание по рабочему месту (вспомогательной линии), ед.продукции.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте и техническом обслуживании. Величину Фд поточной линии следует рассчитать по формуле

Фд = Фн [l-(р-н)],

где Фн – номинальный фонд времени работы поточной линии при трехсменной работе, ч;

р – коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,05);

н – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен (0,02-0,03)

Фд = 6048 [l-(0,05-0,03)] = 5927,04 ч.

r = 60 5927,04 4000 = 88,9 мин.

При проектировании ОППЛ потребное количество оборудования определяется для каждой технологической операции по формуле

трiшт / r, ед.оборудования

где Тшт – штучное время выполнения i-й операции, мин;

r – такт потока, мин.

тр1 = 180 / 88,9 = 2,02

тр2= 120 / 88,9 = 1,35

тр3 = 70 / 88,9 = 0,79

тр4 = 120 / 88,9 = 1,35

тр5= 240 / 88,9 = 2,7

тр6= 30 / 88,9 = 0,34

тр7= 15 / 88,9 = 0,17

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест тпрi путем округления до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса:

kзi = (трi / тпрi) ·100,

kз1= (2,02 / 2) ·100 = 101

kз2= (1,35 / 1) ·100 = 135

kз3= (0,79 / 1) ·100 = 79

kз4= (1,35 / 1) ·100 = 135

kз5= (2,7 / 3) ·100 = 90

kз6= (0,37 / 1) ·100 = 37

kз7= (0,17 / 1) ·100 = 17

Полученные расчетные и принятые значения количества рабочих мест заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 – Расчёт количества рабочих мест

Номер операции

Наименование операции

Наименование профессии

Норма штучного времени, мин

Количество единиц оборудования, рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочих мест k.З

тр

тпр

005

Замес теста

тестомес

2,02

2

6

101

010

Разделка теста

Пекарь

1,35

1

3

135

015

Выпечка

Пекарь

0,79

1

3

79

020

Сушка

пекарь

1,35

1

3

135

025

Охлаждение

2,7

5

90

030

Разрезание

Укладчик-упаковщик

0,37

1

3

37

035

Упаковка

Укладчик-упаковщик

0,17

1

3

17

Итого 8,75

7

21

443

Таким образом, нам для нормального производства требуется 21 работник при трех сменной работе цеха. Учитывая, что самой долгой операцией по времени является замес теста, то работники в течение своей рабочей смены привлекаются не только на производство сухарей, но и так же на производство и выпечку хлеба. Это же касается и укладчиков-упаковщиков которые занимаются разрезанием и упаковкой сухарей.

Рассчитаем длительность производственного цикла, с учетом того, что у нас в цеху последовательный производственный цикл, по формуле:

Тц.посл. = ВП * m(tшт.i / РМпi),

где tшт.i – норма штучного времени i-ой технологической операции, мин;

РМпi – принятое количество машин (технологического оборудования) на данной технологической операции, шт;

m – количество технологических операций в производственном процессе;

ВП - размер обрабатываемой партии, т;

Тц.посл = 15 * (8,75/ 7) = 1,25 мин.

Рассчитаем величины оборотных заделов:

Технологический задел рассчитываются по формуле:

Zтех = m РМпi * ВП

Zтех = 7 * 15 = 105 мин.

Транспортный задел рассчитываем по формуле:

Zтр = m РМпi * ПП

Zтр = 7 * 0,5 = 3,5 мин.

Страховой задел рассчитывается по формуле:

Zстр = 10% от Zтех = 10,5 мин.

Рассчитаем оборотный задел по формуле:

Zоб = Тп ( (РМ пj / tштi) - (РМ пj+1 / tштi))

Z/об1 и 2 = 120 (2/2,02 – 1/1,35) = -43,2

Z//об1 и 2 = (180 - 120) * (2/2,02 – 0/1,35 ) = 59,4

Z/об2 и 3 = 120 (1/1,35 – 0/0,79) = 88,9

Z//об2 и 3 = 70 ( 0/1,35 – 1/0,79) = -88,2

Z/об3 и 4 = 70 ( 0/0,79 – 1/1,35) = -94,5

Z//об3 и 4 = 120 (1/0,79 – 1/1,39) = -61,2

Z/об4 и 5 = 120 (0/1,39 – 0/2,7) = 0

Z//об4 и 5 = 240 (0/2,7 – 1/1,39) = -333,6

Z/об5 и 6 = 240 (0/1,35 – 1/0,37 = -648

Z//об5 и 6 = 30 (0/0,37 – 0/1,35) = 0

Z/об6 и 7 = 30 (0/0,37 – 1/0,17) = -176,4

Z//об6 и7 = 5 (1/0,17 – 0/0,37) = 29,4

В заключение необходимо отметить, что для обеспечения равномерности работы и выпуска продукции производственный цех должен иметь месячные программы по выпуску продукции. При этом месячная программа составляется начальником производства и утверждается руководителем предприятия. В тоже время, программа по выпуску продукции составляется с учетом спроса и остатков товара на складе. Для наиболее эффективной работы предприятия и получения прибыли, предлагается вводить в действие более совершенное оборудование с высокой производительностью, постоянно обновлять ассортимент изготовляемой продукции. По возможности, автоматизировать ручной труд (на участке упаковки).

4 Резервы повышения уровня организации основного производства в цехе

Определим годовой экономический эффект

где – нормативный коэффициент эффективности инвестиций, (=17%);

– величина инвестиций в основные фонды, млн. руб.;

Э=770-0,17·836=628 (млн. руб.)

9.4. Определим срок возврата инвестиций

,

где – чистая прибыль, млн. руб.;

Данные расчетов основных технико-экономических показателей сводим в таблицу

Таблица 4.1 Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса

п/п

Наименование показателей

Единицы измерения

Значения показателей

1

Годовой объем выпуска продукции в натуральном выражении

шт.

4000

2

Годовой объем выпуска продукции в условных отпускных ценах

млн. руб.

6410

3

Стоимость основных фондов

млн. руб.

836

4

Численность основных рабочих

чел.

30

5

Величина фонда заработной платы

млн. руб.

377

6

Среднемесячная заработная плата одного рабочего

млн. руб.

0,66

7

Производительность труда одного рабочего

млн.руб.чел

169

8

Фондовооруженность

млн.руб.чел.

22

9

Фондоотдача

руб./ руб.

7,7

10

Себестоимость годового выпуска продукции

млн. руб.

4275

11

Себестоимость единицы продукции

млн. руб.

0,037

12

Суммарные материальные затраты

млн. руб.

7246

13

Рентабельность

%

18

14

Экономический эффект

млн. руб.

628

15

Период возврата инвестиций

лет

1,1

Годовой выпуск продукции

Так как во время рабочего периода (года) дополнительных мероприятий не проводилось, то годовой выпуск продукции (Вгод) будет равен производственной программе (ППгод)

Вгод = ППгод = шт

б) Производительность труда (выработка) одного рабочего в смену, год по участкам.

ПТ в смену = ;

= шт

= шт

= шт

ПТ в год =

шт

шт

шт

в) коэффициент использования производственной мощности (Кпм)

= 15 / 1,5 = 10 = 100 %

г) длительность цикла по активному времени.

мин

д) длительность цикла по календарному времени.

= дней

Дк – число календарных дней в году (365, 366 дней);

24 – продолжительность суток (час)

5 Разработка рекомендаций по внедрению внутреннего хозрасчета в цехе организации

В настоящее время выделяются следующие основные принципы внутреннего хозрасчета:

1. Принцип гибкого сочетания хозрасчетной деятельности подразделений и централизованного экономического регулирования их деятельности. Данный принцип реализуется через следующую систему мер:

закрепление за подразделениями необходимых основных фондов;

выделение сырья и материалов в соответствии с плановыми нормами;

предоставление самостоятельного выбора конкретной формы организации работы;

предоставление права самостоятельного определения направления эффективного использования оборудования и средств;

предоставление права самостоятельного распределения коллективного заработка;

обязательная централизация средств для выплаты бюджетных и специально создаваемых фондов.

2. Принцип одновременного перевода всех подразделений фирмы в режим внутрихозяйственного расчета.

3. Принцип рационального формирования хозрасчетных коллективов (вычленение предметно-замкнутых циклов, определение более четких границ между управленческими процессами).

4. Принцип прогрессивности норм и нормативов.

5. Принцип организации достоверной системы учета результатов.

6. Принцип материальной ответственности.

7. Принцип материальной заинтересованности.

Обеспечение условий эффективности внутреннего хозрасчета.

Все преимущества такого метода организации внутрихозяйственных отношений были достаточно хорошо усвоены руководителями многих предприятий, и началось активное внедрение внутреннего хозрасчета на практике. Однако по прошествии определенного времени оказалось, что результаты этого внедрения далеко не такие радужные, как представлялось сначала. На многих предприятиях внутренний хозрасчет, казалось бы, не оправдал себя как инструмент, повышающий материальную заинтересованность (производительность труда оставалась низкой даже при снижении заработной платы). Кроме того, возникли сложности во взаимоотношении хозрасчетных подразделений между собой и администрацией предприятия, которые не наблюдались ранее (особенно это касалось распределения общезаводских расходов, определения цены на изделия, производимые для внутреннего потребления на предприятии и др.), возникло множество других проблем. Причин для такого положения дел много. Но главной представляется плохая подготовка предприятий к внедрению внутрихозяйственного расчета. Дело в том, что внутрихозяйственные экономические отношения не могут быть слепком внешних хозрасчетных отношений: отдельные подразделения предприятия не обладают совокупными свойствами и возможностями системы более высокого порядка, какой в данный момент выступает предприятие по отношению к цехам, отделам, участкам и др. производственным, обслуживающим, управленческим звеньям. Решение вопроса разработки механизма внутрихозяйственного экономического регулирования не только сложно, но и многогранно и во многом зависит от специфики предприятия, характера технологии производства, структуры выпускаемых изделий, традиций, компетентности и опыта экономических служб предприятия, подготовленности и квалификации кадров.

Построение нового внутрихозяйственного механизма предприятия должно осуществляться на основе требований рыночных отношений с учетом опыта внутрифирменного планирования на предприятиях зарубежных стран с развитой рыночной экономикой и отечественного опыта применения арендного подряда как наиболее близкого предшественника новых внутрихозяйственных отношений. Выявление этих требований, изучение указанного опыта позволяют сформулировать следующие основные условия эффективности внутрихозяйственного механизма предприятия.

Прежде всего, должна быть заложена организационно-правовая основа внутреннего хозрасчета. На предприятии необходимо разработать и принять положение о внутрихозяйственном расчете, где сначала должны быть определены цели и задачи его внедрения. Кроме того важной составной частью такого положения должно стать четкое разграничение прав и обязанностей подразделений предприятия и его центрального аппарата (администрации). К ведению администрации, как правило, относятся вопросы формирования стратегии поведения предприятия на рынке, ассортимента выпускаемой продукции, государственными органами (например, налоговыми службами), согласование деятельности отдельных подразделений предприятия, оказание подразделениям управленческих, экономических и других посреднических и социально-бытовых услуг. К компетенции подразделения могут быть отнесены вопросы выбора конкретной формы организации работы, самостоятельное определение направлений эффективного использования оборудования и средств и, что является главным фактором в стимулировании работников, самостоятельное распределение коллективного заработка, оставшегося в распоряжении подразделения.

Хозрасчет отделов, производственных участков и бригад. Эффективность производства во многом зависит от того, насколько широко организована работа на принципах хозрасчета: внутренних подразделений предприятия. Большое значение в этом плане имеет внедрение хозяйственного расчета в отделах и службах предприятия. От их деятельности во многом зависят темпы технического прогресса на предприятии, выполнение и перевыполнение плана по важнейшим качественным показателям работы, таким как себестоимость, прибыль и рентабельность.

Главной задачей коллективов предприятий является удешевление продукции, улучшение ее качества и повышение эффективности производства.

Организация работы отделов и служб предприятия на принципах хозрасчета—основной путь вовлечения их коллективов в; борьбу за режим экономии, повышение эффективности производства.

Специфические особенности работы отделов и служб требуют особого подхода при организации и внедрении хозрасчета в этих подразделениях. Каждый отдел и служба завода выполняют свои, отличные от других подразделений функции, по-разному влияющие на конечный результат работы предприятия. Поэтому любой: отдел или служба — это новое подразделение с точки зрения организации его работы на принципах хозрасчета. Однако всем им присущи некоторые общие черты, которые можно положить в основу организации хозрасчета.

6 Графическая часть

Рассчитаем величины оборотных заделов:

Технологический задел рассчитываются по формуле:

Zтех = m РМпi * ВП

Zтех = 20 * 15 = 300 мин.

Транспортный задел рассчитываем по формуле:

Zтр = m РМпi * ПП

Zтр = 20 * 0,5 = 10

Страховой задел рассчитывается по формуле:

Zстр = 10% от Zтех = 30

Рассчитаем оборотный задел по формуле:

Zоб = Тп ( (РМ пj / tштi) - (РМ пj+1 / tштi))

Z/об1 и 2 = 120 (2/2,02 – 1/1,35) = -43

Z//об1 и 2 = (180 - 120) * (2/2,02 – 0/1,35 ) = 59

Z/об2 и 3 = 120 (1/1,35 – 0/0,79) = 89

Z//об2 и 3 = 70 ( 0/1,35 – 1/0,79) = -88

Z/об3 и 4 = 70 ( 0/0,79 – 1/1,35) = -52

Z//об3 и 4 = 120 (1/1,35 – 1/1,39) = 3

Z/об4 и 5 = 120 (0/1,39 – 0/2,7) = 0

Z//об4 и 5 = 240 (0/2,7 – 1/1,39) = -172

Z/об5 и 6 = 240 (0/1,35 – 1/0,37 = -648

Z//об5 и 6 = 30 (0/0,37 – 0/1,35) = 0

Z/об6 и 7 = 30 (0/0,37 – 1/0,17) = -176

Z//об6 и7 = 5 (1/0,17 – 0/0,37) = 29

опер.

Наименование

операции

,

мин

,

шт

Период обхода, мин.

60

120

180

240

300

05

Замес теста

2,02

2

180

10

Разделка теста

1,35

1


120

15

Выпечка

0,79

1

70

20

Сушка

1,35

5

120

25

Охлаждение

2,7

240

30

Разрезание

0,34

1

30

35

Упаковка

0,17

1

15

Рисунок 2 Стандарт-план поточной линии

опер.

Наименование

операции

Средний

оборотный

задел, Zобср.

,

шт

Период обхода, мин.

60

120

180

240

300

05

Замес теста

2

180

Zоб 1-2

8

10

Разделка теста

1

120

Zоб 2-3

1

15

Выпечка

1

70

Zоб 3-4

17



20

Сушка

5

120

Zоб 4-5

86

25

Охлаждение

240

Zоб 5-6

324

30

Разрезание

1

30

Zоб6-7

74

35

Упаковка

1

15

Рисунок 3 Стандарт-план и график движения оборотных заделов на поточной линии

Заключение

В настоящее время в условиях усиления интеграционной активности в пищевой промышленности крупные холдинги включают сельхозпроизводителей в состав своей структуры для повышения устойчивости и дальнейшего развития бизнеса.

Предприятия хлебопекарной промышленности по-разному решают проблему низкой рентабельности. Особенно удачные решения находят крупные предприятия в создании интегрированных цепочек «зерно-мука-хлеб» и «зерно-хлеб» диверсифицирующие свою деятельность за счет расширения выпуска своей продукции (кондитерских и макаронных изделий), «инновационной»-снековой продукции, а также продукции выпускаемой по новой технологии «part-baked», способной конкурировать с иностранными аналогами.

Анализ экономического развития ОАО «Краснопольский хлебозавод» за свидетельствует о том, что предприятию удалось обновить основные производственные фонды, закупить новые высокотехнологичные линии, обновить и существенно расширить ассортимент продукции, диверсифицировать производство, путем работы в таких смежных областях как кондитерское и макаронное.

В результате стал четко вырисовываться круг предприятий с устойчивыми и надежными рынками сбыта, высоким уровнем организации управления, конкурентоспособной продукцией – что является ключевыми составляющими эффективного развития предприятий.

Необходимо отметить, что реализация таких эффективных стратегий деятельности возможна только на крупных хлебопекарных предприятиях, при этом на большинстве предприятий хлебопекарной отрасли региона финансовых возможностей для горизонтальной интеграции недостаточно. В связи с этим необходимо решать вопросы управления сырьевым фактором на региональном уровне, что представляется возможным осуществлять через региональный зерновой фонд.

К настоящему моменту сложившаяся практика формирования и распределения зерновых ресурсов региональных фондов имеет много недостатков, связанных, прежде всего, с недоучетом интересов предприятий хлебопекарной промышленности, которых не устраивает качество хранимого зерна и его цены, которая может оказываться выше среднерыночных цен.

Для эффективного использования такого инструмента как региональный фонд в целях повышения рентабельности хлебопекарных предприятий и стабилизации цен на хлеб в регионе необходимо разработать методологически обоснованные подходы к рациональному формированию и распределению ресурсов фонда с учетом особенностей местной сырьевой базы, стратегии предприятий хлебопекарной промышленности, величины бюджетных ассигнование на финансирование закупок в фонд.

Повышение эффективности развития хлебопекарной промышленности в Беларуси, и особенно в малых городах и поселках может служить внутренним резервом и существенным методом смягчения проблем социально-экономического характера в рамках региона, связанных с неравенством в показателях уровня жизни (дифференциации в доходах и потреблении различных групп населения) и развития социальной сферы.

Список литературы

  1. Золотогоров, В.Т. Организация и планирование производства: Практическое пособие. – Минск: БГЭУ, 2006. – 179с.

  2. Мешкова Л.Л., Белоус И.И., Фролов Н.М. Организация и технология отрасли: Курс лекций. - Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2002. - 168с.

  3. Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997. - 374с.

  4. Организация и планирование производства на машиностроительных предприятиях: Учебник / Под ред. Е.Г. Либермана. - 2-е изд., перераб и доп. - М.: Издательство «Машиностроение», 1967. - 607с.

  5. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством: Конспект лекций. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000. - 145с.

  6. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. - Мн.: Дизайн ПРО, 1997. - 320с.

  7. Серебренников Г.Г. Экономические аспекты организации производства: Учеб. пособие. - Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2002. - 80с.

  8. Синица, Л.М. Организация производства: учеб.пособие. – 3-е изд./Л.М. Синица. – Минск: ИВЦ Минфина, 2006. – 521с.

  9. Файнгольд М.Л., Кузнецов Д.В. Основы расчета длительности производственного цикла (методология и теория) / Под науч. ред. М.Л. Файнгольда. - Владимир: Издательство ВГПУ, 2001. - 63с.

  10. Файнгольд М.Л., Кузнецов Д.В. Проблемы совершенствования методики расчета длительности производственного цикла / Под науч. ред. М.Л. Файнгольда. - Владимир: Издательство ВГПУ, 2001. - 47с.

  11. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент. - М.: Интел - Синтез, 2000. - 404с.

  12. Экономика, организация и планирование промышленного производства: учебник для экономических ВУЗов / Под ред. Ю.А. Санамова. - М.: Высшая школа, 1985. - 415с.